регистрация компании дать объявление быстрый поиск лента публикаций восстановление доступа о портале
    
Строительный портал СтройПлан.ру
Подбор проекта Новости отраслиПубликации
 
КОРЗИНА (0)  
 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
НА ДАВЛЕНИЕ Ру ДО 9,81 МПа (100 кгс/см2)

РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

Типовой технологический процесс

ОСТ 36-57-81

Утвержден и введен в действие приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 15 октября 1981 г. № 262.

Исполнители:

 

 

 

Заместитель директора по научной работе, руководитель темы, канд. техн. наук

Ю.В. Соколов

 

Заведующий отделом стандартизации, канд. техн. наук

В.А. Карасик

 

Ответственный исполнитель, старший научный сотрудник

В.Б. Попова

Согласован

 

 

 

Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

А.А. Тихомиров

 

Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР

А.М. Васильев

 

Министерство химической промышленности СССР

И.А. Шишкин

 

Министерство пищевой промышленности СССР

А.П. Шеффер

 

Министерство целлюлозно-бумажной промышленности СССР

Л.П. Александров

 

Министерство здравоохранения РСФСР

Р.И. Халитов

 

ЦК профсоюза рабочих строительства и промстройматериалов

П.В. Захаров

 

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР:

 

 

Главхиммонтаж

В.Я. Курдюмов

 

Главнефтемонтаж

И.В. Яковлев

 

Главметаллургмонтаж

А.К. Гаврилов

 

Главтехмонтаж

Е.Г. Смирнов

 

Главлегпродмонтаж

Г.Ф. Самяло

 

Главное техническое управление

В.И. Аксенов

Содержание

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Приложение 1 Обязательное Характеристика сталей, применяемых при изготовлении технологических трубопроводов

Приложение 2 Обязательное Источники питания для ручной аргонодуговой сварки

Приложение 3 Обязательное Рекомендуемые марки горелок

Приложение 4 Обязательное Технические характеристики сварочных осцилляторов

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
НА ДАВЛЕНИЕ Ру ДО 9,81
MПa (100 кгс/см2)

РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

ОСТ 36-57-81

 

Введен впервые

Типовой технологический процесс

 

Приказом Министерства монтажных и специальных строительных paбот СССР от 15 октября 1981 г. № 262 срок введения установлен с 1 июля 1981 г.

Настоящий стандарт распространяется на технологические трубопроводы из углеродистых и легированных сталей, обеспечивающие ведение технологического процесса, включающего получение, переработку и транспортировку промежуточных продуктов, и устанавливает технологический процесс ручной аргонодуговой сварки стыков трубопроводов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования к материалам трубопроводов.

1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов необходимо применять трубы из материалов, соответствующих указаниям проектной документации заказчика и по своему химическому составу и механическим свойствам соответствующих требованиям государственных стандартов и технических условий согласно обязательному приложению 1.

1.1.2. Применение труб из других материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже, чем у заменяемых.

1.1.3. Предприятие-изготовитель должно подтверждать качество материала труб соответствующими сертификатами.

1.1.4. При отсутствии сертификата предприятие-поставщик (заказчик) должно перед сваркой подвергать материалы труб проверке для подтверждения соответствия химического состава и механических свойств марке стали согласно требованиям стандартов или технических условий, приведенных в обязательном приложении 1.

1.1.5. Материалы труб, к которым предъявляют требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, независимо от наличия сертификата перед запуском в производство должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-75.

1.2. Требования к сварочным материалам

1.2.1. Для ручной аргонодуговой сварки необходимо применять следующие сварочные материалы:

проволоку стальную сварочную по ГОСТ 2246-70;

аргон газообразный по ГОСТ 10157-73 (сорта высшего, первого или второго);

вольфрам лантанированный по ТУ 48-19-27-77;

вольфрам иттрированный по ТУ 48-19-221-76;

флюс-пасту ФП8-2 по ТУ 14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76.

1.2.2. Каждая партия сварочной проволоки должна иметь сертификат с указанием предприятия-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического состава проволоки. К каждой бухте (мотку) сварочной проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием предприятия-изготовителя, номера плавки и обозначения проволоки в соответствии со стандартом.

1.2.3. Каждая бухта сварочной проволоки, не имеющая сертификата, перед сваркой должна быть проконтролирована на соответствие марочному составу путем стилоскопирования для определения легирующих элементов. Для анализа легированной и высоколегированной сварочной проволоки стилоскопированию подвергают оба конца бухты. В случае неудовлетворительных результатов стилоскопирования проводят химический анализ проволоки. При выявлении несоответствия химического состава сертификату данная бухта сварочной проволоки не может быть использована для сварки.

1.2.4. Сварочную проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении в условиях, предохраняющих ее от ржавления, загрязнения и механических повреждений в соответствии с ГОСТ 2246-70.

1.2.5. Качество аргона в соответствии с ГОСТ 10157-73 удостоверяет сопроводительный документ, который закладывают в закрываемый колпачком маховичок вентиля каждого баллона.

1.2.6. Перед использованием баллона с аргоном необходимо проверить качество газа. Для этого на пластину или трубу наплавляют сварочный валик длиной 100-150 мм и с помощью технического осмотра по ГОСТ 3242-79 поверхности наплавки и излома шва определяют надежность газовой защиты. При наличии пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

1.2.7. В качестве неплавящихся электродов для ручной аргонодуговой сварки необходимо применять прутки или проволоку из вольфрама диаметром от 0,8 до 4,0 мм в соответствии с ОСТ 1.41710-77.

1.2.8. Каждая партия неплавящихся электродов должна иметь сертификат предприятия-изготовителя с указанием марки.

1.2.9. Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса (φ) должен быть равен 28 - 30°, длина конической части (Lз) должна составлять 5-6 диаметров электрода (Dэ). Конус после заточки должен быть притуплён, диаметр притупления (dn) должен быть равен 0,2 - 0,5 мм (черт. 1).

Схема заточки вольфрамового электрода

Черт. 1

1.2.10. Приготовлять, транспортировать и хранить флюс-пасту ФП8-2 следует в соответствии с ТУ 14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76.

1.3. Требования к оборудованию для сварки

1.3.1. Для ручной аргонодуговой сварки следует применять источники питания постоянного тока с падающей вольт-амперной xаpактеристикой. Преобразователи с жесткой вольт-амперной характеристикой могут быть использованы с применением балластных реостатов, РБГ-301, изготовленных по ТУ 16-527-109-70, а также РБ-301, РБ-501 и РБ-201, изготовленных по ГОСТ 304-77Е. Источники питания необходимо выбирать в соответствии с обязательным приложением 2.

1.3.2. Горелки для ручной аргонодуговой сварки выбирают в соответствии с обязательным приложением 3.

1.3.3. Для облегчения зажигания дуги необходимо применять осцилляторы, которые выбирают в соответствии с обязательным приложением 4.

1.3.4. Для понижения давления аргона, поступающего из баллона, до рабочего давления и поддержания его постоянным, необходимо применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10, АР-40 и AP-150 по ТУ 26-05-196-74 и кислородный баллонный редуктор ДКМ-1-70 по ТУ 26-05-251-71 с ротаметром марки РС-3, а также редукторы типа БКО по ГОСТ 6268-78.

1.4. Требования к квалификации сварщиков

1.4.1. К аргонодуговой сварке технологических трубопроводов допускают сварщиков не ниже 5-6 разрядов, выдержавших теоретические и практические испытания в соответствии с действующими "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г., и имеющих удостоверение установленной формы на право производства соответствующих сварочных работ.

К сварке трубопроводов из легированных сталей допускают сварщиков, имеющих опыт сварки этих сталей и прошедших предварительные испытания по сварке соответствующих труб.

1.4.2. Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в работе более 2 мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов о сдаче испытаний, должны заварить пробные стыки в присутствии мастера-контролера в условиях, тождественных тем, в которых производится сварка трубопроводов.

1.4.3. Пробные стыки должны быть подвергнуты техническому осмотру по ГОСТ 3242-79, проверке сплошности физическими методами контроля и механическим испытаниям на разрыв и загиб, а для трубопроводов I категории (СНиП ΙΙΙ-31-78) - и на ударную вязкость.

1.4.4. Сварщики, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к сварке трубопроводов только после сдачи повторных испытаний, которые проводят не ранее, чем через 10 дней с момента отстранения их от сварки трубопроводов.

1.4.5. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное).

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

2.1. Технологический процесс сварки должен содержать элементы, представленные на черт.2.

2.2. Подготовка труб под сварку и сборка стыков

2.2.1. Трубы под сварку необходимо выбирать по внутренним диаметрам. В одну группу должны входить трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 1% (не более 2 мм).

Схема технологического процесса сварки

 - подготовительно-заключительные операции

 - основные операции

 - контроль

Черт. 2

2.2.2. Огневая резка труб и обработка кромок допустима для труб из сталей марок 1 и 2 групп и аналогичных (обязательное приложение 1).

2.2.3. Огневую резку труб на монтаже из сталей 3 группы (обязательное приложение 1) и аналогичных можно производить и исключительных случаях.

Перед огневой обработкой участок трубы, примыкающий к резу, должен быть подогрет до 300 - 350°С. После резки следует обеспечить медленное охлаждение кромок трубы, которые затем должны быть зачищены наждачным кругом на глубину не менее 3 мм (считая от максимальной впадины реза) и тщательно проконтролированы на отсутствие трещин (на ширину не менее 20 мм) методом цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442-72.

2.2.4. Допускается плазменная и воздушно-дуговая резка труб из сталей 4, 5 и 6 групп (обязательное приложение 1), после чего должна быть произведена механическая зачистка поверхности реза на глубину не менее 1 мм.

При обнаружении трещин глубину зачистки кромок необходимо увеличить (до полного удаления трещин).

2.2.5. Сборку стыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи.

2.2.6. При отсутствии специальных указаний на чертежах проекта угол разделки и притупление следует выполнять в соответствии с ГОСТ 16037-80.

2.2.7. Перед сборкой труб под сварку необходимо проверить правильность подготовки фасок и зачистить до металлического блеска кромки стыкуемых труб. Наружная поверхность кромок трубы (на расстоянии 30 - 40 мм от торца) и внутренняя (на 20 - 30 мм) должны быть зачищены от грязи, масла и окалины.

2.2.8. Сборку стыков труб под сварку необходимо производить либо в специальных сборочных приспособлениях, либо с использованием центровочных приспособлений любой конструкции, обеспечивающих расположение осей стыкуемых труб на одной линии.

2.2.9. Несовпадение кромок (по внутреннему диаметру) при сборке стыков труб не должно превышать 10% толщины стенки, а для труб с толщиной стенки более 20 мм - не превышать 2 мм. При наличии разности толщины стенок стыкуемых труб, превышающей указанные величины, плавный переход от более толстого элемента к более тонкому должен быть обеспечен посредством соответствующей обработки. При этом толщина стенки трубы в любом месте разделки не должна выходить за пределы допусков по толщине.

2.2.10. Прямолинейность оси и смещение кромок стыкуемых частей трубопровода необходимо проверять линейкой длиной 400 мм, прикладываемой в трех местах по окружности стыка. По оси, трубы зазор между концом линейки и трубой не должен превышать 1 мм.

2.2.11. Правка и доводка стыкуемых труб путем нагрева стенок не допускаются.

2.2.12. Разделку, кромок при сварке стыка из труб разных сталей необходимо подбирать по более легированной стали.

2.2.13. Сборку стыка между трубопроводом и запорной apмaтурой следует производить с применением расплавляемой вставки. Размеры расплавляемой вставки должны соответствовать черт. 3,а, а размеры стыкового соединения с применением расплавляемой вставки - черт. 3,б.

Схема сварки стыка с расплавляемой вставкой

а - размеры расплавляемой вставки;

б - стыковое соединение с расплавляемой вставкой

Черт. 3

2.3. Прихватка стыков трубопроводов

2.3.1. К прихватке стыков трубопроводов разрешается приступать только после проверки мастером по сварке соответствия основных и присадочных материалов правильности подготовки и обработки кромок и сборки.

2.3.2. Прихватку собранных стыков производят ручной аргонодуговой сваркой симметрично по окружности стыка трубопровода. Количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Количество и длина прихваток

Диаметр трубопровода, мм

Количество прихваток по окружности трубы

Длина прихватки, мм

До 100

3

3-8

100-200

3-4

26-30

200-600

3-6

26-30

свыше 600

6-10

80-100

2.3.3. Прихватку стыков трубопроводов должен выполнять тот же сварщик, который будет выполнять сварку корневого шва на данном стыке.

2.3.4. Для прихватки должна быть использована присадочная проволока той же марки, что и для сварки корневого шва.

2.3.5. Прихватка к трубам с толщиной стенки менее 8 мм из легированных и высоколегированных сталей, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, сборочных приспособлений и других временных вспомогательных деталей (в том числе вторичного сварочного провода) не допускается.

2.3.6. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. При обнаружении посредством технического осмотра и измерения в соответствии с ГОСТ 3242-79 дефектов в прихватке последняя должна быть полностью удалена абразивным инструментом.

2.3.7. Прихватку стыков с расплавляемой вставкой следует производить аргонодуговой сваркой без сварочной проволоки. Длина прихваток должна быть равна 3-8 мм, шаг прихваток - 10-15 мм.

2.4. Сварка стыков трубопроводов

2.4.1. Ручной аргонодуговой сваркой следует выполнять корень шва технологических трубопроводов из углеродистых, низколегированных, легированных и среднелегированных сталей диаметром менее 100 мм с толщиной стенки не более 10 мм в соответствии с проектом производства сварочных работ. Дальнейшее заполнение разделки производят ручной дуговой сваркой покрытыми металлическими электродами или механизированными способами сварки в соответствии с проектом производства сварочных работ. Покрытые металлические электроды и присадочную проволоку для механизированных методов сварки следует выбирать по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75, ГОСТ 2246-70 и в соответствии с ОСТ 36-39-80.

2.4.2. Ручной аргонодуговой сваркой следует выполнять стыки технологических трубопроводов из хромоникелевых сталей с толщиной стенки не более 3 мм. При толщине стенки трубопровода более 3 мм аргонодуговой сваркой следует выполнять корень шва, а дальнейшее заполнение разделки можно производить ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки, ручной дуговой сваркой покрытыми металлическими электродами или механизированными методами сварки в соответствии с проектом производства сварочных работ. Покрытые металлические электроды и присадочную проволоку следует выбирать по ГОСТ 10052-72, ГОСТ 2246-70 и в соответствии с ОСТ 36-39-80.

2.4.3. Сварочную проволоку для аргонодуговой сварки однородных сталей необходимо выбирать в соответствии с табл. 2, а для аргонодуговой сварки разнородных сталей - в соответствии с табл. 3.

2.4.4. При зазоре между трубами не более 0,5 мм можно сваривать корневой шов без присадочной проволоки, при большом зазоре сварку необходимо производить с присадочной проволокой.

2.4.5. При аргонодуговой сварке без присадочной проволока кратер, образовавшийся при замыкании шва, должен быть заделан путем ускоренного отведения горелки в сторону, противоположную направлению сварки, и быстрого возвращения горелки на прежнее место.

Таблица 2

Проволока для сварки труб из однородных сталей

Марка стали свариваемых труб

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70 для сварки

стыка трубопровода с толщиной стенки до 3 мм

корня шва стыка трубопровода с толщиной стенки более 3 мм

всего остального сечения шва

Ст. 2сп

Св-08Г2С

Св-ШГ20

Св-08Г2С

Ст. 2пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 3пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 3сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 4сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 2пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 3пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 3сн

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 4сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 10

Св-08ГС

Св-08ГС

СВ-08ГО

Ст. 20

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

10Г2

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

17ГС

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

 

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

17Г2СФ

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

15ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

16ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

15X5M

Cв-10X5M

Cв-10X5M

Св-08Г2С

I5X5

Cв-10X5M

Cв-10X5M

Св-08Г2

15Х5ВФ

Cв-10X5M

Св-10Х5М

Св-10X5M

15X1MФ

Св-08ХМ

Св-08ХМ

Св-08ХМ

15XM

Св-08ХМ

Св-08ХМ

Св-08Г2С

15MX

Св-08МХ

Св-08МХ

Св-08МХ

12MX

Св-08МХ

Св-08МХ

Си-08Г2

12X1MФ

Св-08ХМФА

Св-08ХМФА

Св-08ХМФА

12X18H10T

Св-06Х19Н9Т

Св-06Х19Н9Т

Св-08Н19Н9Т

08Х22Н6Т

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

12X18H12T

Св-06Х19Н9Т

Cв-06X19H9T

Cв-06X19H9T

08X19H10T

Св-06Х19Н9Т

Св-06Н19Н9Т

Св-06Н19Н9Т

08Х18Н11

Cв-01X19H9

Св-01Х19Н9

Св-01Х19Н9

08Х18Н12Б

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х19Н10Б

08X13

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

Св-00X14,

Св-08Х14ГКТ

08X17T

Св-06Х25Н12Т10

Св-06Х25Н12Т10

Св-08Х20Н9ГТ

15Х25Т

Cв-13X25H18

Cв-13X25H18

Cв-13X25H18

10Х17Н13М2Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

08Х17Н15МЗТ

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

08X20H14C2

Cв-04X19H9C2

Cв-04X19H9C2

Cв-04X19H9C2

08X21H6M2T

Cв-06X29H10M3T

Cв-06X19H10M3T

Cв-06X19H10M3T

10X23H18

Cв-10X20H15

Cв-10X20H15

Cв-10X20H15

 

Св-07Х25Н13

Св-07X25H13

Св-07Х25Н13

06ХН28МДТ

Св-01Х23Н28М3Д3Т

Св-01Х23Н28М3Д3Т

Св-01Х23Н28М3Д3Т

03X16H15M3

Св-04Х19Н11М3

Св-04Х19Н11М3

Св-04Х19Н11М3

Таблица 3

Проволока для сварки труб из разнородных сталей

Марки свариваемых сталей

Марки сварочной проволоки ГОСТ 2246-70

менее легированные

более легированные

Ст 2, 3, 4, 10, 20

10Г2, 17ГС, 16ГС, 17Г1С, 15Г2СФ

Св-08Г2С, Св-18ГС, Св-12ГС

12MX, 15XM, 12Х1МФ, 15Х1МФ

Св-08ХМФА

08X13, 08X17T, 15X25T

Св-07Х23Н1З

12X18H10T, 12X18H12T, 10X17H13M2T, 08X17H15M3T

Св-06Х20Н10М3ТБ

10Г2, 17ГС, 17Г2СФ, 15ГС 16Г

12X18H10T, 12X18H12T, 10X17H13M2T, 08Х17Н15МЗГ

Cв-07X25H1212T

15МХ, 15ХМ, 12МХ, 12Х1МФ

12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,

Св-06Х19Н10М3Т

10Х17Н13М2Т

Св-06Х19Н10М3Б

08Х17Н15М3Т

Св-06Х20Н11М3ТБ

2.4.6. При изготовлении технологических трубопроводов стыки сваривают в поворотном и неповоротном положении.

2.4.7. При сварке поворотных стыков ось трубы должна располагаться горизонтально или вертикально.

2.4.8. Если вращение стыка затруднительно, сварку корневого шва необходимо выполнять в два поворота согласно черт. 4.

Сварка корневого шва в два поворота, при затрудненном вращении стыка

1, 2, 3, 4 - последовательность выполнения корневого шва при сварке в два поворота

Черт. 4

2.4.9. Направление и порядок сварки корневого слоя вертикального и горизонтального неповоротных стыков должны соответствовать черт. 5.

Порядок сварки неповоротного стыка

а - корневого шва; б - второго и последующего швов;

1-4 - последовательность наложения швов при сварке стыка

Черт. 5

Длина сваренных участков не должна превышать 200 мм. При большей длине участка его следует сваривать обратноступенчатым способом.

2.4.10. Стыки трубопроводов из мартенситных и мартенситно-ферритных сталей диаметром менее 219 мм независимо от толщины стенки должен сваривать один сварщик. Стыки трубопроводов диаметром 219 мм и более должны сваривать одновременно два сварщика. Для поддержания необходимого температурного режима по всему периметру трубы сварку стыков трубопроводов диаметром более 800 мм могут производить две пары сварщиков, работающие попеременно. Порядок наложения валиков первого и последующих швов при сварке вертикального стыки должен соответствовать черт. 6.

Порядок наложения корневого и последующих швов при сварке вертикального неповоротного стыка двумя сварщиками

а - корневой шов; б - второй и последующие слой; І - первый сварщик; ІІ - второй сварщик; 1-8 - последовательность сварки

Черт. 6

2.4.11. Горизонтальные стыки трубопроводов диаметром менее 219 мм необходимо сваривать в соответствии с черт. 7.

Порядок наложения слоев при сварке горизонтального стыки труб одним сварщиком


а - для трубопровода диаметром менее 219 мм; б - для трубопроводов от 219 мм и более;

1-12 - последовательность наложения слоев при сварке стыка

Черт. 7

2.4.12. Сварку горизонтальных стыков двумя сварщиками следует производить в соответствии с черт. 8.

Порядок наложения корневого шва горизонтального стыка при сварке двумя сварщиками

а - для труб диаметром менее 300 мм; б - для труб диаметром от 300 мм и более; I - первый сварщик; ΙΙ - второй сварщик; 1,2,3-последовательность выполнения сварки первым и вторым сварщиками

Черт. 8

2.4.13. Ручную аргонодуговую сварку необходимо выполнять при возможно более короткой дуге (длиной 1,0-2,0 мм), постоянным током прямой полярности.

2.4.14. Зажигание и гашение дуги следует производить на свариваемой кромке или на уже сваренном шве на расстоянии 20-25 мм позади кратера.

2.4.15. Подачу аргона на горелки необходимо начинать на 15-20 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 10-15 с после обрыва дуги. В течение этого времени следует направлять струю аргона на кратер.

2.4.16. При аргонодуговой сварке особое внимание должно быть уделено провару корня шва и заделке кратера. Для заделки кратера необходимо применять дистанционное управление сварочным преобразователем. В отсутствие системы дистанционного управления сварочным преобразователем заделку кратера необходимо производить путем ввода в кратер капли расплавленного металла сварочной проволоки с одновременным ускорением отвода горелки от стыка до естественного обрыва дуги.

2.4.17. После сварки корневого шва должен быть проведен технический осмотр в соответствии с ГОСТ 3242-79 для выявления трещин. При обнаружении трещин дефектный участок должен быть удален узким наждачным кругом и снова заварен с присадочной проволокой.

2.4.18. Сварку трубопроводов на мартенситно-ферритных сталей (см. обязательное приложение 1) необходимо производить при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С, а сварку элементов на стали 15XM - при температуре не ниже минус 10°С с подогревом до плюс 250 - 300°С независимо от толщины стенки.

2.4.19. Сварку трубопроводов из мартенситных и мартенситно-ферритных сталей следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с ОСТ 36-39-80.

2.4.20. Допустимый перерыв между окончанием сварки и началом термообработки должен соответствовать требованиям проекта производства сварочных работ.

2.4.21. В процессе сварки не допускается перегрев стыка труб из аустенитной стали. Если основной металл на расстоянии 20 - 26 мм от линии оплавления нагрелся выше 100°С, надо сделать перерыв в сварке или, не прерывая сварки, охладить стык с помощью струи сжатого воздуха. Контролировать температуру необходимо в соответствии с ОСТ 36-60-81 и ОСТ 36-39-80.

2.4.22. Количество, последовательность наложения и взаимное расположение сварочных валиков при многослойной сварке вертикальных и горизонтальных стыков должны соответствовать табл. 4.

Таблица 4

Примерное расположение слоев и валиков по сечению шва в стыках и последовательность их наложения при выполнении аргонодуговым или другими способами сварки

Толщина стенки, мм

Ручная аргонодуговая сварка вертикального стыка

Ручная аргонодуговая сварка горизонтального стыка

всего сечения

корня шва

всего сечения

корня шва

До 4

'

4-7

7-10

Примечания.

заштрихованы валики сварных швов, выполненных аргонодуговым спoсoбoм.

цифры обозначают последовательность наложения валиков в слоях сварных швов.

2.4.23. Взаимное положение горелки и присадочной сварочной проволоки при сварке вертикального и горизонтального стыков должно соответствовать схеме, приведенной на черт. 9. Угол α (между электродом и радиусом трубы в месте сварки) зависит от качества защиты и конструктивных особенностей горелки. Для горелок аГМ-2 и АГС-3 угол α может изменяться в пределах 0 - 70°, для остальных горелок (АР-3, МГ-3 и др.) с канальной схемой истечения газа - в пределах 0 - 25°.

Схема расположения горелки и присадочной проволоки при сварке вертикальных и горизонтальных стыков

а - сварка в обычных условиях вертикального стыка; б - то же горизонтального стыка; в - сварка в стесненных условиях горизонтального стыка горелкой с удлиненным мундштуком;

1 - направление подачи проволоки; 2 - направление сварки

Черт. 9

2.4.24. Присадочная сварочная проволока при аргонодуговой сварке должна подаваться в сварочную ванну навстречу движению горелки, а горелка должна двигаться справа налево. Сварку корневого шва необходимо выполнять с амплитудой колебаний горелки и присадочной сварочной проволоки, равной 2 - 4 мм. При наложении последующих слоев горелка должна совершать колебательные поперечные движения в соответствии с черт. 10; амплитуда колебаний равна 6 - 8 мм.

Схема движения горелки относительно свариваемых кромок при выполнении сварки на вертикальных и горизонтальных стыках

а - вертикальный стык; б - горизонтальный стык;

1 - направление сварки; 2 - направление подачи проволоки; 3 - траектория движения конца электрода при наложении корневого шва; 4 - траектория движения конца электрода при наложении последующих слоев

Черт. 10

Оплавляемый конец присадочной сварочной проволоки должен всегда находиться под защитой аргона. Нельзя резко подавать конец сварочной проволоки в сварочную ванну.

2.4.25. Аргонодуговую сварку стыков трубопроводов из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей необходимо производить с обязательной зашитой корня шва специальными средствами защиты (подачей защитного газа внутрь трубы или применением флюс-пасты ФП8-2).

2.4.26. Флюс-пасту ФП8-2 следует приготавливать смешиванием суxoй шихты и силикатной связки в соотношении 1:1 по массе. Шихта перед смешиванием должна быть просушена при температуре 100-110°С в течение 2 ч. Нанесенную на свариваемые кромки флюс-пасту перед сваркой следует просушивать. Время просушивания зависит от температуры и влажности воздуха.

2.4.27. Наносить флюс-пасту необходимо до сборки и прихватки в соответствии с черт. 11. Флюс-пасту следует наносить при положительной температуре в защищенном от атмосферных осадков месте.

2.4.28. Режимы аргонодуговой сварки с применением флюс-пасты должны быть выбраны в соответствии с табл. 5. При необходимости получения минимального усиления сварного шва с внутренней стороны трубопровода силу сварочного тока при наложении последующего слоя необходимо уменьшить на 20-30%.

Схема нанесения флюс-пасты ФП8-2

Черт. 11

Таблица 5

Режим аргонодуговой сварки с применением флюс-пасты

Толщина стенки трубы, мм

Диаметр, мм

Расход аргона в сварочной горелке, л/мин

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

вольфрамового электрода

присадочной проволоки

на первом слое

на последую­щих слоях

1,0

1,5

1,0-1,2

6-8

90-95

-

9-10

2,0

2,0

1,6-2,0

6-8

100-120

-

9-10

4,0-14,0

3,0

1,6-2,5

6-10

100-120

120-140

10-12

2.4.29. Последовательность сварки с применением флюс-пасты и особенности выполнения каждого сварного шва должны соответствовать табл. 6.

Таблица 6

Последовательность и особенности выполнения сварных швов с флюс-пастой

Толщина стенки трубы, мм

Зазор, мм

Притупление, мм

Последовательность сварки

1,0-2,0

0-1,0

-

Один проход ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты, без присадки.

3,0

0,5-1,0

-

Первый проход - ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты, без присадки.

Второй проход - ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой.

4,0-9,0

0-2,0

0,5-1,5

Первый проход - ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты без присадки при зазоре до 1 мм.

Последующие слои выполняют ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой или штучными электродами.

9,0-14,0

0-2,5

0,5-1,5

То же

2.4.30. Для подачи защитного газа внутрь трубопровода при аргонодуговой сварке корневого шва до сборки стыка в конце стыкуемых труб необходимо устанавливать заглушки в соответствии с черт. 12.

Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

1 - защитный газ; 2 - свариваемые детали; 3 - заглушки; 4 - соединительные тросики

Черт. 12

2.4.31. При сварке разнородных сталей одного структурного класса, но разной степени легирования, следует выбирать технологию и режимы сварки, требуемые для более легированной стали.

2.4.32. При сварке разнородных сталей различных структурных классов следует выбирать режимы и технологию сварки, обеспечивающие минимальное проплавление основного металла.

2.4.33. Сварку корневого шва с применением расплавляемой вставки следует выполнять без сварочной проволоки с обязательным расплавлением вставки на всю глубину и по всему периметру сварного соединения.

2.4.34. При сварке коррозионностойкой и жаропрочной стали, содержащей 12% хрома, с высокохромистыми хромоникелевыми сталями температуру подогрева следует выдерживать близкой к применяемой для однородных соединений из стали с 12% хрома.

2.4.35. В дождливую и ветреную погоду аргонодуговую сварку следует производить в специальных укрытиях.

2.4.36. Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуха ниже 0°С необходимо производить с соблюдением условий, предусмотренных ОСТ 36-39-80 и СНиП III-31-78.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Качество сварных соединений стыков трубопроводов необходимо проверять посредством систематического пооперационного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки трубопроводов и включающего в себя:

технический осмотр и измерение по ГОСТ 3242-79;

проверку сварных швов неразрушающими методами контроля по ГОСТ 7512-75, ГОСТ 18442-80, ГОСТ 14782-76;

ГОСТ 22368-77, ГОСТ 23055-78;

механические испытания сварных соединений по ГОСТ 6996-66, СНиП III-4-80, ОСТ 36-39-80, ГОСТ 1497-73, ГОСТ 9454-78, ГОСТ 14019-80, ГОСТ 7122-81;

определение содержания ферритной фазы по ГОСТ 9466-80, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 11878-66.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Требования безопасности и производственной санитарии при выполнении всех видов работ, связанных со сборкой, сваркой, подогревом и термообработкой должны быть обеспечены соблюдением требований, предусмотренных ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ 12.3.003-75, ОСТ 36-39-80, СНиП ΙΙΙ-А.II-70, "Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ" № 1-711, утвержденными Главным управлением пожарной охраны МВД 24 февраля 1977 г., "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металла" 1009-73, утвержденными Минздравом СССР 5 марта 1973 г., "Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию" 1042-73, утвержденными Минздравом CCCР 4 апреля 1973 г.

4.2. Содержание вредных веществ в аэрозоле при сварке не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005-76.

4.3. Сварщик должен быть обеспечен следующими индивидуальными средствами защиты от излучающего действия сварочной дуги:

одеждой по ТУ 17-08-69-77;

обувью по ГОСТ 12.4.017-76;

защитными щитками по ГОСТ 12.4.023-76 и ГОСТ 12.4.03-78; снабженными специальными светофильтрами по ГОСТ 12.4.080-79.

4.4. Баллоны с газом необходимо размещать и эксплуатировать в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 10157-73.

4.5. Редукторы необходимо эксплуатировать в соответствии с ГОСТ 13861-80. Ротаметры следует проверять в соответствии с ГОСТ 8.122-74.

Приложение 1
Обязательное

Характеристика сталей, применяемых при изготовлении технологических трубопроводов

Группа

Марка

Технические требования к изготовлению труб

Стандарт на сталь

Структурный класс

1

Ст 2сп

ГОСТ 8731-74

ГОСТ 10706-76

ГОСТ 380-71

Ферритно-перлитный

Ст 2пс

ГОСТ 10706-76

Ст 3сп

ГОСТ 10706-76

Ст 3пс

ГОСТ 10706-76

Ст 4сп

ГОСТ 8731-74

ВСт 3сп

ГОСТ 10706-76

ВСт 3пс

ГОСТ 10706-76

ВСт 4сп

ГОСТ 10706-76

Ст 10

ГОСТ 550-75

ГОСТ 1050-74

 

ГОСТ 8731-74

 

ГОСТ 8733-74

Ст 20

ГОСТ 550-75

 

ГОСТ 8731-74

 

ГОСТ 8733-74

 

ТУ 14-5-251-74

 

ТУ 14-3-460-75

2

10Г2

ГОСТ 550-75

ГОСТ 4532-71

 

 

 

ГОСТ 8731-74

 

 

 

ГОСТ 8733-74

 

 

 

ГОСТ 21729-76

 

 

17ГС

-

ГОСТ 19282-73

Перлитный

 

15Г2СФ

-

 

17П1С

-

 

16ГС

-

 

12MX

ГОСТ 550-75

ГОСТ 20072-74

 

15XM

ГОСТ 8731-74

ГОСТ 4543-71

 

 

ГОСТ 8733-74

 

 

12Х1МФ

ТУ 14-3-460-75

ГОСТ 20072-74

 

15Х1МФ

-

 

3

15X5M

ГОСТ 550-75

ГОСТ 20072-74

Мартеноитный

 

15X5

 

15Х5ВФ

 

12Х8ВФ

4

12X18H10T

ГОСТ 9940-72

 

Аустенитный

 

 

ГОСТ 14162-69

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

 

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ТУ 14-3731-78

ГОСТ 5949-75

 

 

08Х22Н6Т

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 6032-75

 

 

 

ГОСТ 11068-64

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

12X18H12T

ГОСТ 9940-72

 

 

 

 

ГОСТ 14162-69

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

 

ГОСТ 11068-64

 

 

 

 

ТУ 14-3-460-75

 

 

 

03Х18Н11

-

 

 

 

08Х18Н12Б

ГОСТ 9940-72

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

10X17H13М2T

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 6949-75

 

 

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 9941-72

 

 

 

08X17H15М3T

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

Аустенитный

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

03Х16Н15М3

ГОСТ 10498-63

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

10Х14Г14Н4Т

-

ГОСТ 6032-75

 

 

 

 

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

 

10X23X18

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

06ХН28МТД

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

5

08X20H14C2

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

Аустенитно-ферритный

 

 

ГОСТ 5949-75

ГОСТ 5949-75

 

 

08X21H6M2T

-

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

6

08Х13

-

ГОСТ 5632-72

Ферритный

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

 

06Х17Т

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

15Х25Т

-

ГОСТ 6032-75

 

Примечание: стали сгруппированы по свариваемости.

Приложение 2
Обязательное

Источники питания для ручной аргонодуговой сварки

Таблица 1

Преобразователи

Tип преобразователя

Напряжение, В

Сварочный ток, А

Номиналь­ный режим работы ПР., %

Номи­наль­ная мощ­ностъ, кВт

Габариты, мм

Массa, кг

рабочее

холос­того хода

Номинальное значение

пределы регулиро­вания

длина

высота

ширина

ПСО-300

30

47-73

300

75-320

65

14,0

1015

590

980

440

ПСО-300-2

30

50-70

315

115-315

-

I6,0

1070

620

1030

435

ПСО-300-3

30

50-70

300

100-300

60

I4,0

1070

590

800

428

ПСО-30М

32

50-76

300

80-380

65

14,0

1200

755

1180

600

ПСО-315М

32

90

315

115-315

60

10,2

1225

485

780

393

ПСО-500

40

165-500

500

-

60

30,0

1020

650

1085

540

ПСУ-300

30

48

300

50-300

60

28,0

1160

490

700

315

ПСУ-500

40

40

500

16-500

65

20,0

1055

580

920

540

ПСУ-500-2

40

48

500

60-500

65

30,0

1075

650

1085

592

Таблица 2

Выпрямителя

Тип выпрямителя

Напряжение, В

Ток, А

ПР, %

Потребляемая мощность, кВт

Габариты, мм

Масса, кг

первичное

холостого хода

номи­нальный

пределы регулиро­вания

длина

ширина

высота

BCC-300-3

220/380

58-65

300

35-300

65

21,5

875

735

900

240

ВПС-300

380

58-64

300

32-360

65

20,5

850

550

972

220

ВКС-300

220/380

58-65

300

30-330

65

21,3

785

628

953

250

ВД-301

220/380

65-68

300

45-300

60

21,0

1200

770

830

230

ВД-302

220/380

65-68

300

55-300

60

21,0

1200

770

830

220

ВД-303

220/380

82

300

45-300

60

21,0

1200

770

830

270

ВДМ-1601

380

70

1600

-

100

122,0

1050

850

1650

770

BKC-500-1

220/380

78

500

65-550

60

20,0

860

860

1145

410

BKCM-100-1-1

220/380

78

1000

-

100

76,5

1050

820

1500

530

Таблица 3

Сварочные агрегаты

Tип агрегата

Напряжение номинальное, В

Номинальный ток, А

Tип двигателя

Габариты, мм

Масса, кг

длина

высота

ширина

АДБ-306

32

300

Карбюраторный ГСО-300-5

1915

895

1265

640

АДБ-309

32

315

Карбюраторный ГД-302

1890

880

1200

750

АДД-303

32

300

Дизельный ГС0-300-12

1915

895

1250

900

АДД-305

32

315

Дизельный ГД-310

1915

895

1140

900

Приложение 3
Обязательное

Рекомендуемые марки горелок

 

Марка горелки

Максимальная величина тока, А

Диаметр электрода, мм

расход аргона, л/мин

Масса горелки, кг

А-408

50

1,0

1-5

0,30

A-461

50-200

2,0-4,0

6-8

0,45

ЭЗР-3

150

1,5-3,0

6-10

0,40

ЭЗР-5-2

80

1,0-1,5

1-5

0,40

АР-3

180

1,5-3,0

6-10

0,50

AP-10-2

200

2,0-3,0

6-8

0,40

РГА-150

150

0,8-3,0

5-6

0,30

РГС-1

120

0,8-2,0

4-5

0,30

АГМ-2

130

2,5

4-5

0,32

АГС-3

140

2,5-3,0

4-5

0,36

АРЮ-1

300

2,0-3,0

6-8

0,25

ЮТМ

150

1,6-3,0

5-6

0,30

МТ-3

180

1,6-2,0

5-9

0,45

МАГ-3

120

1,6-2,5

5-7

0,20

Приложение 4
Обязательное

Технические характеристики сварочных осцилляторов

Тип осциллятора

Напряжение, В

Потребляемая мощность, кВт

Габариты, мы

Масса, кг

питающей сети

холостого хода

длина

высота

ширина

ТУ-2

220; 65

3700

0,225

390

270

350

20,0

ТУ-77

220; 65

1500

1,000

390

270

350

25,0

ТУ-177

220; 65

2500

0,400

390

270

350

20,0

М-2

220; 110

2600

0,140

300

235

265

20,0

М-3

65; 40

2500

0,080

350

240

290

15,0

ОС-1

65

2500

0,130

315

215

260

15,0

ОСЦЕ

200

2300

0,400

390

270

310

35,0

ОСЦ-3-300-М

220

5000

0,040

290

2254

150

7,0

ОСЦ-3-2М

220

6000

0,044

250

170

170

6,5

ОСЦ-3-2M-1

220

8000

0,020

250

176

110

3,8

ОБ-301

380; 220

5000

0,250

340

235

300

16,0

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
отраслевого стандарта «Трубопроводы стальные технологические из углеродистых и легированных сталей на давление Ру до 9,81 МПа (100 кгс/см2). Ручная аргонодуговая сварка. Типовой технологический процесс». ОСТ 36-67-81.

Изме­нение

Номера листов (страниц)

Номер документации

Дата

Срок введения изменения

измененных

замененных

новых

аннулированных

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  

    ДК-5 Фото: каркасно-щитовой дом 6х6 с террасой 53.99 1 Каркасно-щитовой дом 6х6 с террасой

    Альберт Фото: красивый дом с эркером из бруса 106 2 1 Красивый дом с эркером из бруса

    8 А Фото: дом 8х9 из бруса 129.8 3 2 Дом 8х9 из бруса

    Юхоть Фото: деревянный дом для большой семьи 142.9 5 2 Деревянный дом для большой семьи

    Лада Фото: дом с большой террасой 64 2 Дом с большой террасой


 Рейтинг@Mail.ru   По вопросам работы сайта и сотрудничества обращайтесь к администратору adm@stroyplan.ru.
При использовании материалов портала - ccылка, доступная для индексации, на сайт обязательна.
© 2006-2016 "СТРОЙПЛАН"
    Все права защищены.