регистрация компании дать объявление быстрый поиск лента публикаций восстановление доступа о портале
    
Строительный портал СтройПлан.ру
Подбор проекта Новости отраслиПубликации
 
КОРЗИНА (0)  
 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  
  Дополнительные материалы  [ + развернуть]  
Утвержден: Госстрой СССР (23.03.1977)
Дата введения: 1 января 1978 г.
скачать бесплатно Положение "Типовое положение о строительных лабораториях"
Утвержден: Госгортехнадзор России (23.08.2000)
Дата введения: 1 апреля 2001 г.
скачать бесплатно ПБ 08-389-00 "Правила безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств"

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ
РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ
БАЗЫ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ
ИНДУСТРИИ В СИСТЕМЕ
ГОСАГРОПРОМА СССР

ВСН 39-87

Часть 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

МОСКВА-1987

РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ:

Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству (ЦНИИЭПсельстроем) и Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИЖелезобетоном)

Директор ЦИИЭПсельстроя                                                                   Л.И. Ануфриев

Заведующий лабораторией                                                                     И.К. Шевченко

Старший научный сотрудник                                                                 Э.П. Чаплинский

Директор ВНИИЖелезобетона                                                              В.А. Рахманов

Заведующий лабораторией                                                                     И.А. Ратников

Старший научный сотрудник                                                                 В.А. Морозов

Заведующий лабораторией                                                                     Г.П. Иваненко

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ:

подотделом строительной индустрии Госагропрома СССР

Начальник подотдела строительной индустрии                                  В.А. Алехин

Начальник сектора                                                                                  Б.И. Абрамов

Ведущий специалист                                                                               В.Г. Гордеев

Начальник сектора средств

механизации и совершенствования

технологии                                                                                               А.М. Вылегжанин

УТВЕРЖДЕНЫ:

Отделом по капитальному строительству и реконструкции

Госагропрома СССР

Заместитель начальника                                                                         А.А. Исаев

Разработано на основе «Положения о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности сборного железобетона». М.: Стройиздат, 1979 г. с использованием «Методики нормирования материалов на ремонт и эксплуатацию основных фондов с применением экономико-математических методов и вычислительной техники». НИИПиМ при Госплане СССР, 1975 г.

В «Положение» дополнительно включены: нормативы на современное оборудование для производства сборного железобетона, глиняного кирпича и керамзита, а также методика расчета экономической эффективности от внедрения «Положения».

Предназначено для инженерно-технических работников ремонтной службы предприятий сельской строительной индустрия, работников, связанных с планированием материального обеспечения предприятий для поведения ремонтных работ оборудования, проектных институтов и оргтехстроев, управлений и ведомств.

Замечания и предложения просим направлять в ЦНИИЭПсельстрой по адресу: 143360, Московская область, г. Апрелевка, ул. Апрелевская, 65; 111524, Москва, ул. Плеханова, 7, ВНИИЖелезобетон.

Госагропром СССР Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Ведомственные строительные нормы

ВСН 39-87

 

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы сельской строительной индустрии в системе Госагропрома СССР

Разработаны впервые

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Положением устанавливаются единый порядок организации ремонта и эксплуатации оборудования, нормативы ремонтосложности и структура ремонтных циклов технологического, подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, энерго- и электротехнического, электротермического и сварочного оборудования; нормы расхода основных и вспомогательных материалов;

нормы эксплуатационного запаса материалов, запасных частей и узлов;

методика планирования простоев оборудования в ремонте;

метод определения трудовых затрат на работы по ремонту и техническому обслуживанию;

экономическая эффективность внедрения Положения, положения и должностные инструкции для отделов главного механика и главного энергетика.

Для нестандартизированного оборудования, техническая характеристика которого отличается от имеющегося в настоящем «Положении», нормативы должны разрабатываться отделами главного механика и главного энергетика в соответствии с методиками данного Положения и утверждаться руководителем предприятия.

Внесены Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству

Утверждены Отделом по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР

Срок введения в действие
с 1 июля
1987 г.

1.1. Основные определения и терминология положения о планово-предупредительном ремонте

Комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы оборудования в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их в работоспособном состоянии, называется системой планово-предупредительного ремонта.

Внедрение системы планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает достижение, следующих целей:

повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;

сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования оборудования;

снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества работ;

сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого резерва;

совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта.

Терминология положения планово-предупредительного ремонта имеет целый ряд специальных определений, понятий, которые используются при эксплуатации оборудования, управлении и организации ремонтных работ.

Термины межотраслевого назначения, касающиеся системы технического обслуживания и ремонта машин, а также показателей надежности оборудования, установлены соответственно ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» и ГОСТ 13377-75 «Надежность в технике». Некоторые термины не нашли отражения в стандартах.

С целью обеспечения единого понимания определений и терминов, используемых ремонтно-эксплуатационной службой оборудования, ниже даны их определения.

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Периодичность технического обслуживания (ремонта) - интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Продолжительность технического обслуживания (ремонта) - календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта) - трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

К плановым ремонтам относятся текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.

Ремонтный цикл - наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

Послеремонтный гарантийный срок - время, в течение которого исполнитель ремонта гарантирует выполнение установленных требований к изделию при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортирования.

Надежность - свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Долговечность - свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Предельное состояние - состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требований безопасности или неустранимого Ухода заданных нормативов за установленные пределы, или неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, или необходимости проведения капитального ремонта.

Период эксплуатации оборудования - совокупность всех видов существования оборудования с момента постановки на балансовый учет и до списания, включая хранение и транспортирование потребителем, использования по назначению, и всех видов ремонта и технического обслуживания.

Коэффициент технического использования - отношение времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии, времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же период эксплуатации.

1.2. Типовые работы, выполняемые при техническом обслуживании, ремонте, модернизации оборудования и форм

Планово-предупредительная система ремонта включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежецикличное техническое обслуживание форм;

периодическое техническое обслуживание;

текущий ремонт;

капитальный ремонт;

модернизацию оборудования;

неплановый ремонт.

Ежесменное обслуживание

Ежесменное обслуживание оборудования включает следующие работы:

наружный осмотр, смазку, в соответствии с картой смазки, и очистку оборудования;

устранение небольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;

надзор за соблюдением правил эксплуатации оборудования.

В проведении ежесменного обслуживания оборудования принимают участие рабочие-операторы и дежурные рабочие ремонтно-эксплуатационной службы.

Результаты ежесменного обслуживания отражаются в рапортах дежурных слесарей о ежесменном техническом обслуживании (форма 6.13, раздел 10) и фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10).

Ежецикличное техническое обслуживание форм

Ежецикличное техническое обслуживание форм включает следующие работы:

очистку рабочих поверхностей форм от загрязнений;

смазку рабочих поверхностей форм специальным составом в соответствии с нормативно-технической документацией;

визуальный контроль состояния форм;

очистку нерабочих поверхностей форм от загрязнений после окончания формования изделий.

Ежецикличное техническое обслуживание проводят рабочие-операторы.

Периодическое техническое обслуживание

Периодическое техническое обслуживание оборудования и форм включает следующий перечень работ:

постоянную очистку оборудования и помещений, а которых оно установлено;

ежесменные и периодические осмотры оборудования;

контроль состояния геометрических размеров собранных форм;

ежесменную и периодическую смазку трущихся сопряжений;

периодическую промывку резервуаров и систем для смазки трущихся поверхностей деталей оборудования;

периодическую замену смазки в картерах оборудования;

регулировку подвижных сопряжений деталей и механизмов оборудования и форм;

подтяжку креплений разъемных соединений;

замену деталей, имеющих срок службы меньше межремонтного периода;

постоянную проверку точности оборудования;

проверку и испытание электрооборудования.

Плановое техническое обслуживание проводится во время перерывов в работе оборудования. Работы, выполненные при проведении периодического технического обслуживания, отмечаются в рапорте бригады слесарей о техническом обслуживании (форма 6.12, раздел 10), фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10) и учитываются в формуляре оборудования (форма 6.1, раздел 10).

Проведение осмотров оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, осуществляется по графику, разработанному в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Освидетельствование оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, проводится периодически в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с Госгортехнадзором.

Испытание электрооборудования и электросетей проводятся с целью профилактики в соответствии с «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» в сроки, установленные графиком, утвержденным главным инженером предприятия.

Текущий ремонт

Перечень типовых работ, выполняемых при текущем ремонте:

повторить все операции, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием;

частично разобрать оборудование или машину, снять все ограждения и кожухи. Детально разобрать узлы, подверженные наибольшему износу, которые не обеспечат надежной их работы до очередного по циклу ремонта;

очистить все оборудование и формы, промыть детали разобранных узлов;

при необходимости разобрать привод оборудования. Проверить состояние деталей, их посадок. Заменить изношенные детали. Собрать привод и отрегулировать подшипники;

проверить зазоры между валиками и втулками, заменить или отремонтировать изношенные детали;

проверить работу муфт и тормозов, при необходимости заменить кольцо или накладки. Отрегулировать фрикционные муфты и тормоза;

заменить изношенные шестерни, зачистить заусенцы на зубьях шестерен;

заменить изношенные и сломанные крепежные детали: болты, винты, гайки, штифты, шплинты и др., зачистить остальные крепежные детали;

проверить работу оборудования, деталей механизмов пуска и остановки машин, блокирующих, фиксирующих и предохранительных устройств, при необходимости произвести устранение выявленных дефектов;

заменить изношенные детали, которые не смогут проработать до очередного планового ремонта;

отремонтировать предохранительные и оградительные устройства;

проверить работу гидравлических устройств, маслопроводов, гидроаппаратуры и при необходимости их отремонтировать или заменить;

проверить функционирование системы подачи смазки, при необходимости произвести ее ремонт;

проверить состояние пружин и при необходимости их заменить;

заменить изношенные цепи, ремни, ленты;

собрать отремонтированные узлы оборудования, проверить их работоспособность;

выявить детали, требующие замены при следующем плановом ремонте;

проверить работу оборудования на холостом ходу, на шумность и нагрев подшипников, при обнаружении неисправностей их следует устранить;

частично окрасить оборудование с подшпаклевкой окрашиваемых поверхностей;

сдать оборудование в эксплуатацию.

В зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы на предприятии, текущий ремонт производится силами производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, или ремонтно-механического цеха.

Капитальный ремонт

Работы, выполняемые при капитальном ремонте:

очистка оборудования и форм перед поступлением в ремонт;

полная разборка оборудования и форм на детали;

промывка, очистка деталей;

осмотр и дефектовка деталей;

уточнение предварительно составленной ведомости дефектов;

восстановление или замена изношенных деталей;

ремонт гидравлической системы оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;

ремонт системы смазки оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;

восстановление базовых поверхностей корпусных деталей;

ремонт узлов и механизмов управления оборудованием;

ремонт подшипниковых узлов оборудования;

ремонт уплотняющих устройств масляных резервуаров и вращающихся деталей;

комплектовка узлов, агрегатов оборудования;

сборка узлов, агрегатов, оборудования и форм в соответствии с техническими требованиями на сборку;

монтаж оборудования, заправка всех емкостей смазкой;

обкатка оборудования на холостом ходу с проверкой на шум и нагрев трущихся поверхностей;

устранение обнаруженных в процессе обкатки неисправностей;

капитальный ремонт электродвигателя;

разборка электропусковой аппаратуры, ее проверка и при необходимости замена деталей, проверка и исправление заземления;

разборка электромагнита с проверкой и заменой при необходимости отдельных деталей, покрытие катушки лаком, проверка изоляции, сборка электромагнита;

полная разборка концевых и путевых выключателей, чистка замена износившихся деталей, сборка и регулировка;

полная разборка реостатов с переборкой и заменой неисправной изоляции и поврежденных элементов сопротивления, сборка, проверка, заправка маслом;

демонтаж электропульта и перемонтаж схемы с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры;

полный перемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры и поврежденных участков трубопроводов;

окраска нерабочих поверхностей отремонтированного оборудования;

проверка отремонтированного оборудования под нагрузкой;

сдача капитально отремонтированного оборудования и форм в эксплуатацию по акту.

Объем работ по каждому конкретному виду оборудования или форме определяется ведомостью дефектов, которая составляется при выполнении предыдущего планового ремонта и уточняется при разборке узлов или агрегатов и дефектовке деталей оборудования и форм.

Капитальный ремонт оборудования и форм на заводе, эксплуатирующем их, проводится ремонтно-механическим цехом или с отраслевого межзаводского ремонтного специализированного предприятия.

Модернизация оборудования

К модернизации относятся мероприятия, которые расширяют технические возможности оборудования и направлены на повышение показателей, мощности, производительности, надежности, безопасности путем частичных изменений и усовершенствований конструкций.

При модернизации технические показатели устаревшего оборудования должны быть доведены до уровня эффективности аналогичных современных образцов. Эффективность модернизации оборудования значительно повышается, когда используются типовые узлы и механизмы, которые изготавливаются централизованно.

Работа по модернизации оборудования должна проводиться систематически по заранее разработанному плану во время капитального ремонта, что сокращает время простоев и разборочно-сборочных операций. Мероприятия, включаемые в план модернизации оборудования, должны иметь технико-экономическое обоснование, подтверждающее целесообразность их проведения. Модернизация оборудования финансируется из амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта. Главным механиком (энергетиком) составляются сметы затрат на модернизацию соответствующего вида оборудования. На основании составленной сметы определяются трудоемкость и стоимость работ по модернизации. Смета утверждается главным инженером предприятия.

Текущий и перспективный планы модернизации оборудования утверждаются главным инженером предприятия.

При проведении модернизации оборудования во время капитального ремонта нормы простоя и трудоемкости изменяются с учетом объема работ, выполнение которых предусмотрено модернизацией.

Модернизацию оборудования, в зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы, проводят силами ремонтного персонала производственного или ремонтно-механического цеха. Узлы и механизмы для модернизации оборудования изготавливаются силами ремонтно-механического цеха.

Неплановый ремонт

Этот вид ремонта проводится при отказах или авариях оборудования, которое находится в эксплуатации. Причинами, вызывающими проведение неплановых ремонтов оборудования, являются нарушения установленных инструкцией завода-изготовителя правил обслуживания и режимов работы, дефекты, возникающие при конструировании, изготовлении и ремонте, повреждения или скрытые дефекты, а также естественные или ускоренные процессы изнашивания сопрягаемых деталей.

Нарушение производственного процесса участка, цеха или предприятия, вызванное отказом оборудования, рассматривается как авария.

1.3. Организация ремонтно-эксплуатационной службы

В зависимости от характера и масштабов производства, состава машинного парка и оборудования, потенциальных возможностей ремонтной базы и технологии ремонта функционируют следующие виды организации ремонта машин и оборудования: комплексная, централизованная и смешанная.

Комплексный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда служба главного механика (энергетика) не только планирует проведение технического обслуживания и ремонта машин и оборудования, но и исполняет все работы, предусмотренные системой планово-предупредительного ремонта. Производственные цехи освобождаются от работ по техническому обслуживанию и ремонту своего оборудования полностью. Основным звеном комплексного вида ремонтного обслуживания являются бригады, которые выполняют все виды плановых ремонтов и периодических технических обслуживаний, а также проверки оборудования на технологическую точность и осуществляющие текущее его межремонтное обслуживание. За бригадой закрепляется группа однотипного оборудования для постоянного обслуживания независимо от его цеховой принадлежности. Бригады подчиняются механику. Все механики и рабочие бригад находятся в штате ремонтно-механического цеха завода и подчинены его начальнику. Рабочие бригад выполняют только слесарные работы, а детали, необходимые для ремонта, изготавливают в ремонтно-механическом цехе. Комплексное ремонтное обслуживание производственного оборудования на принципах хозяйственного расчета производит ремонтно-механический цех. Взаимоотношения ремонтно-эксплуатационной службы с производственными цехами предприятия регулируются положением о хозрасчете, внутризаводскими ценами на ремонтные услуги и сметами затрат на ремонтное обслуживание.

Централизованный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда все виды ремонтного обслуживания выполняются силами бригад во главе с механиком, которые находятся в штате ремонтно-механического цеха. Производственные цехи выполняют ежесменное техническое обслуживание оборудования. Взаимоотношения ремонтно-механического цеха с производственными цехами предприятия регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги смет затрат на ремонтное обслуживание.

Смешанный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются цеховыми ремонтными базами силами ремонтных рабочих цехов под руководством механика цеха. Ремонтно-механический цех изготавливает запасные части, производит капитальный ремонт оборудования и работы согласно месячному плану. Взаимоотношения между производственными цехами и ремонтно-механическим цехом при выполнении работ по капитальному ремонту оборудования регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги и смет затрат на капитальный ремонт.

1.4. Планирование и контроль проведения технического обслуживания и ремонта оборудования

Работа ремонтно-эксплуатационной службы предприятия ведется в соответствии с годовым планом-графиком технического обслуживания и ремонта оборудования, планом-сметой на капитальный ремонт оборудования и месячным планом-отчетом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Годовой план-график технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия составляется на последующий год в конце текущего года отделом главного механика (энергетика) с привлечением начальника ремонтно-механического цеха, механиков (энергетиков) цехов, согласовывается с начальниками цехов, планово-производственным отделом и утверждается главным инженером.

Годовой план-график устанавливает сроки выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяет их трудоемкость, количество и позволяет определить рабочих по ремонту, техническому и дежурному обслуживанию оборудования по Цехам, в зависимости от его количества, сложностей спланировать Равномерное распределение работ по месяцам и исполнителям.

План-смета на капитальный ремонт оборудования составляется и начале текущего года, после открытия финансирования за счет амортизационных отчислений, которые, кроме наименования, перечня, марки, краткой технической характеристики оборудования, инвентарного номера, ремонтосложности и количества, содержит сметную стоимость ремонта по каждому виду оборудования и сумму денежных затрат по кварталам года. Он подписывается главным инженером, главным бухгалтером, главным механиком (энергетиком), начальником планово-производственного отдела и утверждается руководителем предприятия.

Месячный план-отчет технического обслуживания и ремонта оборудования составляется для каждого цеха на основании годового план-графика. Он содержит наименование оборудования, тип, модель, инвентарный номер, ремонтосложность, план с указанием вида ремонта или технического обслуживания, норм трудозатрат, простоя, исполнителя и отчет с указанием фактически выполненного технического обслуживания и ремонта, даты начала и окончания ремонта, фактического времени простоя и трудозатрат, номер документа приемки из ремонта или технического обслуживания, гарантийный срок, подписи исполнителя о сдаче и заказчика о приеме из ремонта.

1.5. Учет работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Для обеспечения эффективной работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях должно быть налажено оперативное управление звеньями, подразделениями, которые обеспечивают поддержание технического состояния оборудования, позволяющего выполнять ему функции, определенные регламентирующей технической документацией. Одним из элементов управления службой является своевременный и полный учет выполняемой работы, а также технического состояния всего оборудования. Для обеспечения систематического учета на предприятиях на каждую единицу оборудования заводится формуляр (раздел 10, форма 6.1), а на форму - рабочий формуляр (раздел 10, форма 6.2) и присваивается инвентарный номер, который наносится на легкодоступной для обозрения поверхности оборудования или формы и под которым отражают их во всех формах производственной документации.

Учет технического состояния оборудования при передаче между сменами осуществляется по журналу (раздел 10, форма 6.7), где мастера делают отметки о работе оборудования в течение смены и указывают неисправности, которые подлежат устранению. Механики (энергетики) цехов обязаны ежедневно просматривать журнал и принимать меры к устранению отмеченных неисправностей.

Формуляры являются основными производственными документами, учитывающими техническое состояние и правильность эксплуатации оборудования и форм в течение всего периода их службы. Они заводятся отделом главного механика (энергетика) с момента ввода оборудования или формы в эксплуатацию, хранятся совместно с портом и заполняются в процессе эксплуатации назначенным ответственным лицом на основании отчетов, поступающих от начальника ремонтного цеха, механиков (энергетиков) производственных вспомогательных цехов.

Контроль за правильностью и своевременностью записей осуществляет главный механик (энергетик) предприятия.

Рабочий формуляр форм включает таблицы:

«Сведения по эксплуатации форм в циклах» - куда заносят оборачиваемость форм в циклах формования ежемесячно и ежегодно с начала эксплуатации;

«Результаты контроля состояния геометрических характеристик форм» - в которую заносят показатели замеров и нивелирования контролируемых параметров форм с периодичностью устанавливаемой нормативной документацией на форму или графиком контроля форм, утвержденном в установленном порядке;

«Данные по учету ремонта форм» - в которую заносят сведения о проведении текущего и капитального ремонтов форм.

1.6. Организация работы по подготовке оборудования к ремонту

Подготовительная работа к ремонту оборудования на предприятии, где оно эксплуатируется, начинается с момента его поступления, монтажа и приема на баланс завода.

Ремонтно-эксплуатационная служба (отделы главного механика и энергетика) в соответствии с положением должна хранить сопроводительную документацию - формуляр, паспорт, инструкцию по эксплуатации и др. в установленном порядке.

На принятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтную документацию - рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически и экономически целесообразно восстановление технических параметров и характеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования оборудования по назначению.

Ремонтные документы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования. Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационной документации.

В комплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы, «Необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта: ремонтные документы - руководство по капитальному ремонту, нормы расхода запасных частой, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта; эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочей документации, а также конструкторские документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды, приспособления и инструмент.

Ремонтными считаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемых дополнительных деталей с ремонтными размерами.

Ремонтный чертеж обозначают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р.

Допускается ремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этом случае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт оборудования (раздел 10, форма 6.6) является основным документом, на основании которого определяются материальные, трудовые и денежные затраты на ремонт оборудования.

1.7. Порядок передачи оборудования и прием его после ремонта

Системой планово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществить контроль за качеством и сроками выполнения работ.

Оборудование в ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику технического обслуживания и ремонта (раздел 10, форма 6.3).

Передачу оборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом (раздел 10, форма 6.5), который составляют на основания годового плана-графика и утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться в исключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.

Контроль за качеством выполнения ремонта оборудования предприятия осуществляют главный механик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механик производственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления, восстановления деталей и сборки узлов производятся представителями отделов главного механика (энергетика) и технического контроля.

Отремонтированные паровые котлы, электроустановки и пресс-подъемные краны должны соответствовать требованиям Гостехнадзора СССР и «Правил Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго.

По окончании ремонта и истечении испытательного срока работы, установленного главным механиком (энергетиком) и утвержденного главным инженером предприятия (после текущего ремонта 8 часов, а капитального - 24 часа), мастер или бригадир, руководящий ремонтными работами, предъявляет оборудование комиссии, состоящей из главного инженера, главного механика (энергетика), представителя отдела технического контроля, начальника ремонтно-механического цеха, начальника цеха, в котором эксплуатируется оборудование, механика (энергетика) этого цеха и рабочего, обслуживающего машину. Приемка оборудования осуществляется согласно дефектной ведомости (раздел 10, форма 6.6) и утвержденным техническим условиям на ремонт изделия, а в случаях их отсутствия в соответствии с техническими условиями или ГОСТ на новые изделия.

Сдача оборудования в эксплуатацию производится по акту (раздел 10, форма ОС-3).

Эксплуатация оборудования после ремонта без оформления акта приемки из ремонта запрещается.

Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в дефектной или ремонтной (раздел 10, форма 6.11) ведомостях, а в целом после ремонта всего оборудования в акте его сдачи в эксплуатацию.

1.8. Обеспечение ремонтно-эксплуатационной службы материалами, запасными частями и обменными агрегатами

Для качественной и ритмичной работы ремонтно-эксплуатационной службы предприятия кроме обеспечения необходимыми денежными средствами и трудовыми ресурсами должно быть организовано полное и своевременное снабжение материалами, запасными частями, обменными агрегатами, инструментом, приспособлениями и оборудованием.

Снабжение ремонтно-эксплуатационной службы предприятия материалами, запасными частями, агрегатами и оборудованием производится, согласно выделенным фондам, заместителем директора завода, в ведении которого находится отдел материально-технического снабжения. Стандартный режущий и мерительный инструмент, метизы, редукторы, тормоза и муфты, подшипники, уплотнения, детали гидроаппаратуры и другие покупные изделия должны приобретаться отделом материально-технического снабжения предприятия.

Для обеспечения ритмичной производственной деятельности предприятие должно располагать постоянно пополняемым неснижаемым запасом материалов, деталей и обменных агрегатов или иметь возможность быстро их получать со стороны. Запас не должен превышать установленной нормативной величины.

Запасы по номенклатуре и количеству материалов, запасных деталей и обменных агрегатов определяет главный механик (энергетик), исходя из нормативов отраслевого положения, наличия оборотных средств на предприятии и технической документации на оборудование, и утверждает главный инженер.

Складской запас деталей на эксплуатацию и ремонт оборудования на центральном складе предприятия регулируется по общепринятой системе максимум-минимум. Управление запасами основывается на сочетании систематического учета и контроля остатков на складе и непрерывного оперативного планирования заказов на изготовление, ремонт или приобретение. Непрерывное оперативное планирование заказов представляет собой детализацию годового плана материального обеспечения производства во времени и по номенклатуре.

Система максимум-минимум заключается в том, что при снижении на складе той или иной позиции запасных частей до установленного минимума, равного страховому запасу, склад своевременно дает заказ на пополнение запаса до максимальной величины. Страховой запас должен обеспечивать наличие на складе запасных частей в количестве, необходимом для производства плановых ремонтов и технического обслуживания в течение времени, потребного для пополнения запаса.

Величина минимального количества запасных деталей, когда склад заказывает их пополнение, определяется по формуле

                                                           (1.1)

где t - цикл изготовления, ремонта или получения деталей от сторонней организации, мес.;

N - количество одинакового оборудования на предприятии, шт.;

m - количество одинаковых деталей на одной машине, шт.;

tс.с - срок службы деталей до замены или ремонта, мес.;

f - коэффициент, учитывающий количество одноименных деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии, значения которого указаны в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Значения коэффициента f в зависимости от количества деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии

N·m

До 5

10

20

30

40

55

70

80

100

125

f

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,45

0,40

0,35

0,30

Величина максимального количества запасных деталей на складе определяется по формуле

                                                      (1.2)

где n - двух или трехмесячный расход деталей данного наименования на ремонтно-эксплуатационные нужды, шт. Наименование запасных частей и нормы их неснижаемого запаса даны в табл. 7.95 Положения.

Потребность в оборотном фонде узлов и агрегатов определять по формуле

                                        (1.3)

где f0 - коэффициент, учитывающий возможные отклонения по времени оборачиваемости и выхода из строя узлов и агрегатов, принимается = 1 ¸ 1,3;

ma - количество одинаковых узлов и агрегатов на одной машине, шт.;

N - количество оборудования одной марки, шт.;

T0 - время оборачиваемости узлов или агрегата с учетом ремонта и транспортирования узла в ремонт и из ремонта, дни;

Tn - планируемое время работы оборудования в год, час;

tc.c.a. - срок службы узла или агрегата, час.

1.9. Организация хранения материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования

Хранение материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования, предназначенных для обеспечения работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях, организуется в центральном складе.

Центральный склад производит:

прием поступающих со стороны на предприятие запасных частей агрегатов, материалов, инструмента и оборудования;

получение от ремонтно-механического цеха изготовленных и отремонтированных деталей, агрегатов, оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;

выдачу деталей, агрегатов, оборудования, материалов и инструмента по требованиям цехов;

организацию хранения товарно-материальных ценностей в соответствии с требованиями, определенными сопроводительной документацией или ГОСТ;

учет движения запасных частей, агрегатов, оборудования, инструмента и материалов.

Центральный склад подчиняется заместителю директора.

На крупных предприятиях, кроме центрального склада, должны быть предусмотрены цеховые кладовые, предназначение для хранения минимального, оперативного запаса часто потребляемых мелких деталей, материалов, инструмента и агрегатов.

Цеховые кладовые находятся в подчинении начальника цеха.

Прием деталей, агрегатов, инструмента, материалов и оборудования в центральный склад производится:

со стороны по фактурному счету. Их необходимо принимать на соответствие требованиям регламентирующей документации или ГОСТ. При этом результаты проверки оформляются специальным актом;

от ремонтно-механических цехов по сдаточным накладным в строгом соответствии с заказами. Для контроля при приеме сил получает копии подетальных спецификаций, прилагаемых к бланкам заказов. Некомплектные агрегаты на склад не принимаются. Вся готовая продукция ремонтно-механического цеха должна проходить через центральный склад.

1.10. Организация хранения и использования смазочных материалов

Рациональная организация хранения и использования смазочных материалов на предприятии предусматривает правильный подбор смазочных материалов, установление технически обоснованных норм расхода смазки на каждый вид оборудования, составление карт смазки на все виды оборудования, расположение и соответствующее оснащение складских помещений и тары для хранения смазочных материалов, закрытую раздачу смазки потребителям, правильную транспортировку на склад горюче-смазочных материалов и по цехам, своевременный лабораторный контроль качества поступающих и хранящихся смазочных материалов, своевременную смену смазки, сбор отработанных масел и др.

Завод-изготовитель на каждую модель выпускаемого оборудования составляет карту смазки и помещает ее в руководство по эксплуатации, которое входит в комплект поставки оборудования.

Наблюдение за исправностью систем смазки, приспособлений, а также ликвидацию обнаруженных дефектов производственные рабочие или смазчики производят совместно с дежурными слесарями.

Замена смазки в емкостях должна, как правило, проводиться при плановом техническом обслуживании или ремонте. При капитальном ремонте слив масла и удаление смазки, а также промывку, очистку и продувку систем и емкостей производят слесари по ремонту, а смазчик или производственный рабочий после ремонта обязан заправить систему или емкость смазкой.

На предприятии для хранения горюче-смазочных материалов оборудуется центральный склад, который должен соответствовать требованиям противопожарной безопасности. В его функции входит обеспечение потребности всех производственных подразделений предприятий в смазочных материалах.

Доставка смазки со склада горюче-смазочных материалов в цеховые кладовые и к расходным бачкам должна производиться в чистой таре, а заправка их должна осуществляться способом, исключающим попадание загрязнений и воды в смазку, а также ее потери.

Масла, отработавшие свой срок службы, а также загрязненные в процессе работы механическими примесями обводненные и окисленные, необходимо собирать в специальную тару по видам и маркам масел и направлять их на регенерацию.

Ответственность за смазочное хозяйство цеха несет механик цеха.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Общие положения

Общие технические требования определяют комплекс требований предъявляемых к качеству материалов, покрытий, сборки, испытаний приемки, маркировки, видам обработки и взаимодействие деталей отремонтированного оборудования.

Специальные требования, предъявляемые к отремонтированному нестандартному оборудованию и показателям на отремонтированное оборудование, выпускаемое серийно, должны соответствовать техническим требованиям на ремонт этого оборудования.

Технические требования на материалы, используемые при ремонте

2.2. Общие технические требования к материалам

Применяемые при ремонте материалы должны соответствовать стандартам и техническим требованиям на ремонт и подтверждаться сертификатами, а при их отсутствии - подвергаться лабораторным исследованиям.

Требования к заготовкам из фасонного и листового проката, используемого при ремонте оборудования

Заготовки должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусениц, наплывов и не иметь трещин и расслоений. После очистки заготовки при необходимости выправить, а острые кромки притупить.

Поверхности заготовок из труб должны быть чистыми и неповрежденными снаружи и внутри. После изгиба труб в горячем состоянии поверхности должны быть очищены от нагара, окалины и других загрязнений.

Требования к отливкам из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, применяемым при ремонте узлов, агрегатов и оборудования

Отливки из чугуна должны отвечать требованиям ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79*, ГОСТ 1585-79*, ГОСТ 7293-79*, ГОСТ 7769-82.

Отливки из стали должны соответствовать ГОСТ 977-75*, ГОСТ 2176-77.

Отливки из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям ГОСТ 613-79, ГОСТ 2685-75*, ГОСТ 4784-74*, ГОСТ 15527-70*.

Отливки из цветных металлов и сплавов должны иметь маркировку по ГОСТ 2171-73*.

Внутренние поверхности отливок деталей, корпусов и картеров, являющихся резервуарами гидравлических, смазочных и других систем, должны быть тщательно очищены.

Специальные требования, предъявляемые к отливкам (размеры, количество дефектов, допускаемых без исправления, а также вид, размеры, расположение дефектов, подлежащих исправлению, способы их устранения и т.п.) устанавливаются техническими требованиями на отливку.

Устранение дефектов сваркой, независимо от условий поставки и изготовления отливок, должно производиться до термической обработки.

Отливки резервуаров и их составных частей для гидравлических, смазочных и других систем, работающих под давлением, должны подвергаться испытаниям на герметичность и прочность согласно требованиям правил Госгортехнадзора.

Припуски на механическую обработку, допуски на размеры и предельные отклонения на массу отливок из чугуна и стали должны быть в пределах норм, установленных для третьего класса точности ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55.

Размеры отливок из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям чертежей деталей с учетом допусков и припусков на механическую обработку.

Стальные и чугунные отливки сложных по форме и ответственных деталей должны подвергаться старению.

Перечень отливок, подвергаемых старению или проверке на механическую прочность, должен быть указан в технических требованиях на ремонт конкретного вида оборудования.

Требования к поковкам и штампованным заготовкам, используемым при ремонтных работах

Поковки и штампованные заготовки из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые свободной поковкой и горячей штамповкой, должны отвечать требованиям ГОСТ 8979-75*.

Припуски на механическую обработку и допуски на размеры должны отвечать требованиям: для поковок, изготовляемых свободной поковкой на молотах - ГОСТ 7829-70, для горячих штамповок - ГОСТ 7505-79*.

Требования к изделиям из пластмасс, используемым при ремонте оборудования

Применение вторичного сырья для деталей должно оговариваться в технических требованиях на ремонт оборудования.

Допуски и посадки на изделия из пластмасс должны отвечать требованиям ГОСТ 11710-66*.

Наружные поверхности деталей, не подвергающихся механической обработке, должны иметь блестящую или гладкую матовую поверхность и не иметь дефектов, ухудшающих товарный вид деталей.

Контроль профиля резьбы, ее основных размеров и допусков должен проводиться по требованиям ГОСТ 11709-81.

Требования к резинотехническим деталям, применяемым при ремонте оборудования

Изготовление деталей из резины следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на резины общего назначения.

Требования к деталям из дерева и лесоматериалов, используемым при ремонтных работах

Для изготовления деталей применяются пиломатериалы хвойных и лиственных пород, отвечающих требованиям ГОСТ 6486-66** и ГОСТ 2695-83, заготовки из древесины хвойных и лиственных пород по ГОСТ 9685-61* и ГОСТ 7897-83 и другие древесные материалы по соответствующим стандартам.

Соединения деревянных деталей должны отвечать требованиям ГОСТ 9330-76*.

Требования к сварным соединениям, производимым при выполнении ремонтных работ

Материалы, используемые при выполнении сварочных работ в процессе ремонта (электроды, флюсы, присадочные материалы и т.п.), должны иметь сертификаты или результаты лабораторных анализов, которые подтверждают соответствие их качества требованиям, указанным в ремонтных чертежах.

Конструктивные элементы и типы сварных швов должны отвечать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 16037-80.

Сварные швы, наносимые при ремонте деталей, должны отвечать следующим условиям:

не иметь трещин, прожогов, наплывов, непроваренных мест и др.;

при контактной сварке на поверхности точек и дорожек ролика не допускаются трещины, прожоги и др.

Дефекты, выявленные в сварных швах, должны быть удалены до основного металла и заварены тем же способом, с использованием тех же сварочных материалов, которые применялись при выполнении сварочных работ.

Сварочные работы, выполняемые при работе, и контроль ответственных сварных деталей грузоподъемных механизмов, сосудов, труб и арматуры, работающих под давлением, производить в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора СССР.

Требования к деталям, прошедшим механическую обработку в процессе ремонта

Рабочие поверхности деталей, узлов и агрегатов после механической обработки, проводимой в процессе ремонта, не должны иметь заусениц, задиров, выбоин.

В деталях, подвергаемых при ремонте механической обработке, допускаемые предельные отклонения геометрических размеров, специально не оговоренные в чертежах, должны отвечать требованиям ГОСТ 24642-81, ГОСТ 24643-81.

Резьба должна иметь профиль, соответствующий ГОСТ 10549-80. Параметры метрической и трапецеидальной резьбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562-81 и ГОСТ 16093-81.

Шестеренчатые и червячные передачи по точности элемента зацепления, интенсивности шума, величине контакта следует выполнять в соответствии с требованиями стандартов на эти передачи.

Посадочные поверхности отремонтированных корпусных деталей и валов под подшипники по геометрическим параметрам должны отвечать требованиям ГОСТ 3325-75.

Требования к деталям, подвергаемым в процессе ремонта термической обработке

После термической обработки отремонтированные детали должны очищаться от окалины, масла и других загрязнений. Термически обработанные детали не должны иметь трещин, расслоений и других дефектов.

Проверка скрытых дефектов термообработки и ее методы оговариваются техническими требованиями на ремонт оборудования. Термически обработанные отремонтированные детали должны подвергаться контролю на твердость и глубину слоя обработки.

Требования к защитным и декоративным покрытиям, выполняемым при ремонте оборудования

Поверхности отремонтированных деталей, узлов и агрегатов перед нанесением покрытий должны тщательно очищаться, обезжириваться и приниматься отделом технического контроля.

Отремонтированное оборудование должно окончательно окрашиваться после проведения приемо-сдаточных испытаний, устранения выявленных неполадок и приемки отделом технического контроля.

Наружные и внутренние поверхности пультов управления, щитов, шкафов должны окрашиваться в светло-серые тона, различные по оттенкам.

Калибровка резьбы развертка отверстий после нанесения металлических и неметаллических покрытий не допускается.

Клеймение и маркировка отремонтированных деталей, узлов и агрегатов

Детали, сборочные единицы и оборудование после ремонта должны иметь клеймо, подтверждающее их качество.

Маркировка и клеймение отремонтированных деталей должны производиться способом, исключающим возможность нарушения геометрических размеров деталей. Нанесение клейма на рабочих поверхностях недопустимо.

Основные требования к сборке в процессе ремонта оборудования

Детали, узлы, агрегаты, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и не иметь следов коррозии, нагара и механических повреждений.

При сборке оборудования в процессе ремонта не допускается применение компенсаторов, не предусмотренных ремонтным чертежом. Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц должны быть подготовлены в процессе ремонта к последующей сборке без дополнительной подгонки. Они не должны иметь покрытий, исключая консервирующих, подлежащих удалению при сборке.

В соединениях станин, корпусов, крышек и фланцев, где поверхности должны совпадать, не допускается видимых нависаний одной детали над другой.

Подшипники качания перед установкой на оборудование должны тщательно очищаться от консервационной смазки, промываться нейтральным раствором, сушиться и заполняться соответствующей смазкой.

Прилегание цапфы к поверхности разъемного подшипника скольжения по площади должно быть не менее 80 %.

Зубчатые и червячные отремонтированные передачи должны работать плавно, без заеданий, рывков и неравномерного шума.

Осевое перемещение подвижных зубчатых колес и муфт при переключении должно происходить свободно. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию и надежное зацепление.

Несовпадение находящихся в зацеплении отремонтированных зубчатых колес в зафиксированном положении не должно быть более 5 % от ширины венца, для колес шириной до 30 мм и 3 % - шириной более 30 мм.

Отремонтированные лебедки, редукторы, коробки скоростей, коробки отбора мощности после сборки должны обкатываться на холостом ходу для приработки. При обкатке температура масла и деталей не должна превышать 40 °С от температуры окружающей среды. Все дефекты, обнаруженные при обкатке отремонтированного оборудования, должны быть устранены. Время обкатки устанавливается техническими требованиями на ремонт оборудования.

После окончания обкатки масло в картерах заменяется на новое с предварительной промывкой резервуаров и системы.

Болты и шпильки, затянутые гайками, не должны выступать за торцевую поверхность гайки более чем на 2 шага резьбы. Утопание шпилек внутрь гаек недопустимо.

Отремонтированные соединения крышек и фланцев не должны пускать находящиеся в резервуарах жидкость или газы.

Для изделий, работающих под давлением более 0,7 атм, применение материалов, не предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» должно согласовываться с органами Госгортехнадзора СССР.

Отремонтированное собранное оборудование должно быть обкатано и отрегулировано в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Перед обкаткой и регулировкой все трущиеся поверхности должны быть смазаны. Тип и марка смазки должны соответствовать указаниям инструкции по эксплуатации оборудования.

Требования к отремонтированным гидравлическим и пневматическим устройствам

Трубопроводы перед сборкой после ремонта должны быть тщательно очищены, продуты сжатым воздухом и высушены. Резиновые шланги и трубки перед сборкой продуть сжатым воздухом. Каналы корпусов и крышек гидросистемы, сборники масла должны быть тщательно очищены и окрашены маслостойкой краской или нитролаком.

Арматура и фасонные части, предназначенные для эксплуатации при рабочих параметрах, превышающих указанные в ГОСТ 356-80, подлежат испытанию давлением в соответствии с техническими требованиями.

Герметичность затворов трубопроводной запорной арматуры должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75.

Гидропроводы необходимо заполнять чистой жидкостью соответствующей марки, указанной в инструкции по эксплуатации оборудования. Температура жидкости при установившемся режиме работы должна быть определена техническими требованиями на оборудование.

Основные требования к ремонту электрооборудования

Электромонтаж оборудования в процессе ремонта должен обеспечивать возможность разъема для проверки и доступа для выполнения контрольных работ.

При монтаже электропроводов во время ремонта на конце изоляции каждого провода или жилы кабеля должна наноситься маркировка в соответствии с технической документацией.

Прокладка проводов, имеющих дефекты изоляции и сращивания, в трубах, металлорукавах и на панелях щитов не допускается.

После монтажа и наладки отремонтированного электрооборудования его необходимо проверить на работоспособность.

Внутренняя поверхность труб, используемых для монтажа электропроводки при ремонте, должна быть чистой от коррозии, окалины, заусениц, грязи и покрыта изоляционным лаком. Места выхода проводов из труб должны быть оборудованы изоляционными втулками. При ремонте следует закреплять на опорных поверхностях при монтаже: трубы - через 800 - 1000 мм, металлорукава - через 500 - 700 мм.

Испытание материалов и оборудования при ремонте

Отремонтированное оборудование на вибрацию необходимо испытывать в соответствии с требованиями ГОСТ 13731-68.

Оборудование, работающее под давлением свыше 0,7 атм, должно испытываться по требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», а ниже 0,7 атм - в соответствии с техническими требованиями, изложенными в инструкции по эксплуатации оборудования.

Испытание швов, отремонтированных сваркой, работающих без повышенного давления, проводить по ГОСТ 3242-79, ГОСТ 3845-75*, ГОСТ 6996-66*, ГОСТ 7512-82.

Герметичность отремонтированного оборудования проверять до нанесения всех видов покрытий.

Проверка на водонепроницаемость отремонтированного оборудования проводится струей воды, направленной на испытываемое соединение в течение 5 мин. После испытания внутри отремонтированного изделия не должно быть следов влаги.

Контроль отремонтированного оборудования на пыленепроницаемость производится визуально, при работе оборудования в режиме, установленном техническими требованиями.

Испытание на уровень шумности отремонтированного оборудования производится по техническим требованиям, которые должны соответствовать ГОСТ 12.1.024-81, ГОСТ 12.1.025-81, ГОСТ 12.1.026-80, ГОСТ 12.1.028-80.

Испытание отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугуна, а также сталей, применяемых при ремонте, производить по требованиям ГОСТ 1412-79, ГОСТ 3443-77, ГОСТ 2176-77.

Твердость поверхностей обработанных деталей, указанная в чертежах на ремонт и технических требований, проверяется по ГОСТ 9012-59*, ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75*.

Испытания древесины, используемой для изготовления деталей должны проводиться по стандартам на детали.

Прием и испытание деталей из резины осуществлять по требованиям ГОСТ 7338-77*, ГОСТ 5496-78, ГОСТ 6467-79.

Качество защитных и защитно-декоративных покрытий при ремонте должно контролироваться по ГОСТ 9.302-79.

Отремонтированные электроизмерительные приборы и вспомогательные части испытывают по ГОСТ 22261-82.

Испытания электрического сопротивления и прочности изоляции производить в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

Испытание надежности работы отремонтированных блокирующих и сигнализирующих устройств производить в соответствии с техническими требованиями на оборудование путем создания условий срабатывания каждого отремонтированного устройства с пятикратной повторностью.

3. НОРМЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонтосложность оборудования

Структура единиц ремонтосложности

3.1 Ремонтосложность оборудования устанавливается, исходя из сложности конструкции и технических особенностей ремонта, и выражается через количество условных единиц.

Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего и теплотехнического оборудования принята равной 40 чел.-ч, отнесенным к 4 разряду тарифной сетки сдельщика.

Соотношение между трудоемкостью капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) механической части данного оборудования принимает следующий вид:

К:Т:ТО = 1:0,25:0,025.

Распределение единицы ремонтосложности механической части перечисленного оборудования по видам работ дано в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Распределение единицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего оборудования

Вид мероприятия

Наименование работы, чел.-ч

слесарные

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,55

0,05

0,4

1

Текущий ремонт

5,3

2,3

2,4

10

Капитальный ремонт

24

7

9

40

Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования по видам работ дано в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования

Вид мероприятия

Наименование работы, чел.-ч

вальцовочные, сварочные, футеровочные, обмуровочные и др.

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,50

0,05

0,45

1

Текущий ремонт

7,6

1,3

1,1

10

Капитальный ремонт

28

8,5

3,5

40

Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разряду тарифной сетки сдельщика.

Соотношение между трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) электротехнического оборудования принимает вид:

К:Т:ТО = 1:0,141:0,025.

Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ дано в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования

Вид мероприятия

Наименования работ, чел.-час

электрослесарные

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,25

0,02

0,03

0,3

Текущий ремонт

1,0

0,6

0,1

1,7

Капитальный ремонт

10

1,6

0,4

12

НОРМЫ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ

3.1. Технологическое оборудование для производства сборного железобетона

Таблица 3.4

Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства сборного железобетона

Оборудование

Марка, шифр

Краткая характеристика

Ремонтосложность

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Бетоносмесители

СБ-43

Вместимость: л - 80

1,6

1,2

 

СО-23Б (передвижной)

- 110

2,5

1,5

 

СБ-30

- 250

4,2

3,5

 

СБ-31А

 

 

 

 

СБ-80

 

 

 

 

СБ-15

- 500

5,6

7,5

 

СБ-16

 

 

 

 

СБ-84

 

 

 

 

СБ-91

- 750

6,5

4,2

 

СБ-356

- 1000

6,5

4

 

СБ-10А

- 1200

7

4,2

 

СБ-62

 

 

 

 

СБ-93

- 1500

7,5

4,5

 

СБ-94

 

7

3,5

 

СБ-138

 

7,5

5

 

СБ-151

 

7

3,5

Весовые дозаторы:

СБ-3

- 2400

8

4,7

воды

АД-400

Предел взвешивания, кг:

 

 

 

 

- 80 - 400

3,6

3,7

 

АВДЖ-425/1200

- 10 - 200

3,7

4,7

 

АВДЖ-2400

- 50 - 500

5,6

4,7

добавок

6145-АД-30-2БЖ

- 5 - 30

3,0

3,0

инертных

АВДИ-425

- 80 - 600

3,7

4,7

 

АВДИ-1200

- 200 - 1200

3,7

4,7

 

АВДИ-2400

- 400 - 1300

5,6

4,7

 

АД-800

- 200 - 800

3,5

2,7

 

АД-1600-2

Предел взвешивания, кг:

 

 

 

 

- 400 - 1600

4,2

3,0

цемента

АД-1600-2БЦ

- 200 - 800

5,6

7,0

 

АВДЦ-425

- 30 - 150

3,7

6,5

 

АВДЦ-1200

- 100 - 300

3,7

6,5

 

АВДЦ-2400

- 100 - 700

5,6

7,0

Технологическая линия для приема, хранения и приготовления водного раствора дозирования и подачи химдобавок

 

 

8,4

7,3

Виброплощадки

СМЖ-539 (лабораторн.)

Грузоподъемность: тс - 0,1

0,1

0,1

 

 

СМЖ-186А - 10

11

17

 

 

СМЖ-287Б

 

 

 

 

СМЖ-181А - 15

15,4

25,4

 

 

СМЖ-200А

 

 

 

 

СМЖ-200Б

 

 

 

 

СМЖ-198

 

 

 

 

СМЖ-538 - 18

16

26,4

 

 

СМЖ-280 - 20

16,4

27,1

 

 

СМЖ-199А - 24

17,2

32

 

 

СМЖ-164 - 40

19

36,4

 

 

ВРА-8* - 8

3,0

11,7

 

 

ВРА-15* - 15

4,0

14,6

Вибропригрузочные щиты

СМЖ-242А

Размер щита: мм

 

 

 

 

- 6300x1600

2

1

 

СМЖ-551.100

- 6280x1490

2

1

 

 

- 6280x2980

3

1,5

 

 

- 8890x1490

4,5

2,2

Бетоноукладчики

СМЖ-71

Вместимость, м3: - 1,8

 

 

 

 

колея, мм: - 1000

10

14

 

СМЖ-72

- 1,8

 

 

 

 

- 3950

8,5

7

 

СМЖ-69А

- 2

 

 

 

 

- 2800

4,7

3,5

 

СМЖ-162

Вместимость, м3: - 2

 

 

 

 

колея, мм: - 2330

8

6

 

СМЖ-168

- 2

 

 

 

 

- 2330

6

4

 

СМЖ-166А

- 2,1

 

 

 

 

- 4500

8

6

 

СМЖ-166Б

- 3,1

 

 

 

 

- 4500

9,5

6,5

 

СМЖ-3507

- 2,3

 

 

 

 

- 4500

8,5

7

 

СМЖ-528

- 4,6

 

 

 

 

- 4500

10

8

 

СМЖ-306

Производительность, м3/час - 125

 

 

 

 

колея, мм - 1100

12

10

 

СМЖ-71А

- 52

 

 

 

 

- 1100

11

9

Бадьи для бетона

СМЖ-219

Вместимость, м3: - 0,8

1

 

 

СМЖ-3А

- 1,2

1,2

 

 

СМЖ-219В

- 1,4

1,3

 

 

7235Б

- 2,4

1,5

 

 

7275Б

- 2,4

1,5

 

 

СБ-18

- 3,2

1,8

 

Бункера раздаточные

СМЖ-276

Вместимость, м3: - 2

2,2

2,1

 

СМЖ-2А

- 2,4

2,5

3,7

 

СМЖ-2Б

- 2,4

2,5

3,7

 

СМЖ-355

- 2,4

2,5

0,5

 

СМЖ-559

- 2,5

2,5

3,7

 

СМЖ-1А

- 3,6

3,7

4,5

 

СМЖ-1Б

- 3,6

3,7

4,5

Каретки с пустотообразователями

 

4 пустотообразователя

3,5

1,2

 

 

6 пустотообразователей

3,8

1,3

 

 

8 пустотообразователей

4,1

1,5

Формовочные машины

1271/3

Ширина изделия, мм - до 3050; длина, мм - до 6280

15

9

 

СМЖ-550

Ширина изделия, мм - до 2760; длина, мм - до 8890

17

10

 

СМЖ-227

Ширина изделия, мм - до 1590; длина, мм - до 6260

13

9

 

СМЖ-227Б

Ширина изделия, мм - до 1490; длина, мм - до 6280

12

9

Кассетные установки:

СМЖ-253

Размеры формуемых изделий, мм: 7200x3650x120

 

2,8

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,7

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,8

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3212

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3000x120

 

2,5

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3222

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3400x50

 

2,6

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,2

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,5

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,4

 

 

СМЖ-3302

Размеры формуемых изделий, мм: 7200x3000x160

 

3,0

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3312

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3000x120

 

2,5

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3322

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x2700x60

 

2,7

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,2

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,5

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,4

 

 

7412/21

Размеры формуемых изделий, мм: 5700x3180x100

 

2,6

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,4

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,6

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,8

 

Машины для распалубки и сборки кассет

СМД-252Б

Кассеты с бетоном массой, кг: 240000

3,2

4,7

 

СМЖ-3221Б

155000

2,8

4,0

 

СМЖ-3301Б

173000

3

4,3

 

СЖ-3311Б

155000

2,8

4,0

 

7412/21

173000

3

4,3

Установка для формования сантехкабин

СМЖ-340

Габаритные размеры изделий, мм: 2730x1600x2310

10,0

5,2

 

СМЖ-341

Габаритные размеры изделий, мм: 2080x1820x2310

8,8

5,2

 

СМЖ-342

Габаритные размеры изделий, мм: 2080x1820x2310

8,6

5,2

 

СМЖ-339

Габаритные размеры изделий, мм: 2730x1600x2310

10,3

5,2

Установка для формования шахт лифтов

СМЖ-343

Габаритные размеры изделий, мм: 1930x1780x2780

8,4

-

Установка для формования вентблоков

СМЖ-344

Габаритные размеры изделий, мм: 1360x240x2790

5,0

0,8

 

СМЖ-345

Габаритные размеры изделий, мм: 880x300x2790

6,0

0,8

Конвейерная линия для производства стенок жесткости:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 57

97

81,5

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 30; Высота подъема, мм - 2150; Масса, кг - 18100

20

15

тележка передаточная с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 20; Усилие толкателя, кгс - 15000; Скорость движения толкателя, м/мин. - 7,0; Скорость перемещения тележки, м/мин. - 8,0; Колея тележки, мм - 4000; Масса, кг - 9800

12

18

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 15000; Скорость перемещения, м/мин. - 1,09/2,18; Масса, кг - 9100

6

2

площадка на упругом основании

 

Грузоподъемность, тс - 4 Колея рельсового пути, мм - 3070; Масса, кг - 5830

2

-

бетоноукладчик для образования консоли

 

Вместимость бункера, м3 - 1,0 Производительность, кгс/сек - 40; Скорость движения, м/мин. - 6,8; Колея, мм - 6000; Масса, кг - 6200

5

4

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4 Производительность, м3 - 0,75; Скорость передвижения бетоноукладчика, м/мин. - 11,2; Масса, кг - 2795

10

11

вибронасадок с механизмом подъема

 

Габаритные размеры, мм - 4600x2190x985 Масса, кг - 4900

6

4

затирочная рейка

 

Ход рейки, мм - 150 Число двойных ходов реек - 75,2 Максимальная ширина формы, мм - 4000 Масса, кг - 1109

2

1,5

машина отделочная

 

Колея, мм - 5930 скорость движения машины, м/мин. - 6,8 Масса, кг - 9300

12

10

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 2000 Скорость перемещения, м/мин. - 10; Масса, кг - 9100

2

1

Конвейерная линия для производства колонн и ригелей

 

Производительность линии: ригелей, тыс. м3 в год - 55,2; колонн, тыс. м3 в год - 42,8

94

95

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 30; Высота подъема, мм - 2150; Масса, кг - 17440

20

15

тележка передаточная с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 30; Усилие толкателя, кгс - 15030; Скорость движения толкателя м/мин. - 7,0; Скорость движения тележки, м/мин. - 2,6; Колея тележки, мм - 5000 Масса, кг - 10000

12

18

Машина формовочная

 

Грузоподъемность, тс - 18; Частота колебаний, в минуту - 2700 - 3000; Масса, кг - 18000

18

26

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 2000; Скорость перемещения, м/мин. - 10; Масса, кг - 3010

2

1

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4,5 Скорость движения, м/мин. - 9 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 12000

10

10

машина отделочная

 

Колея, мм - 5000 Скорость движения машины, м/мин. - 4,6 Масса, кг - 10250

12

10

Двухъярусный стан для производства плоских железобетонных изделий

 

Производительность, тыс. м3 в год - 30

64,5

54

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 20 масса, кг - 14000

13

15

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4 Производительность, м3/мин. - 0,75 Масса, кг - 2800

9

9

вибронасадок

 

Габаритные размеры, мм 3500x2500x600 Масса, кг - 2500

6

4

затирочная рейка

 

Масса, кг - 700

1,5

1

заглаживающая машина валковая

 

Масса, кг - 3500

6

5

дисковая затирочная машина

 

Масса, кг - 4000

6

5

Конвейерная линия по производству стенных блоков:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 45

110

95

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 15 Скорость подъема, м/мин. - 1,1

10

5

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 15000 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09 Масса, кг - 9100

6

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7 Скорость движения, м/мин. - 9 Производительность, кгс/сек - 60 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 13200

14

21

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 2,5 Скорость движения, м/мин. - 17,5 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 17800

14

15

виброплощадка

 

Грузоподъемность, тс - 15 Частота колебаний, кол/мин. - 2700 - 3000 Масса, кг - 12600

24

28

машина отделочная

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 160 Диаметр затирочного диска, мм - 1030 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 11350

12

10

механизированная бортоснастка

 

 

10

4

Конвейерная линия для производства блоков наружных стен:

 

Производительность, тыс. м3 - 45

101

92

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 10 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09 Тяговое усилие, кгс - 15000

6

9

система толкателей

 

Скорость перемещения, м/мин. - 1,09

6

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7 Скорость движения, м/мин. - 9 Производительность, кг/сек - 60 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 13200

10

15

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 2,5 Скорость движения, м/мин. - 17,5 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 17800

14

15

формовочная машина

 

Грузоподъемность, тс - 15 Частота колебаний в минуту - 2910 Масса, кг - 45550

15

20

бортоснастка поста формовки

 

Пневмоцилиндр, шт. - 16 Диаметр цилиндра, мм - 250 Гидроцилиндр, шт. - 4 Диаметр цилиндра, мм - 180

10

8

виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 20

18

20

отделочная машина

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 160 Диаметр затирочного диска, мм - 1030 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 11350

12

10

бортоснастка поста отделки

 

Количество гидроцилиндров, шт. - 2 Диаметр, мм - 180 Привод открывания бортов - пневматический Количество пневмоцилиндров, шт. - 16 Диаметр цилиндра, мм - 250

10

8

вертикальный отделочный конвейер

 

Грузоподъемность, тс - 150 Длина конвейера, м - 109

16

10

Конвейерная линия для производства вентиляционных блоков:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 30

73

82

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 10

6

9

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 10000

5

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7

12

10

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера

12

11

формовочная машина:

 

Грузоподъемность, тс - 16

 

 

бортоснастка поста формовки

 

Гидроцилиндр, шт. - 8 Диаметр цилиндра, мм - 140 Каретка делителя с приводом

12

6

каретка с пустотообразователями

 

Количество пустотообразователей, шт. - 8, 4 шт. с паровыми рубашками

6

2

виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 16 Количество виброблоков, шт. - 8

18

26

Конвейерная линия для производства стенных блоков с трехъярусной пропарочной камерой:

 

Производительность, тыс. м3, в год - 30

74

77

подъемник-снижатель тросовый с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 10

20

24

Тележка передаточная

 

Грузоподъемность, тс - 5

2,5

1

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 10000

6

4

Виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 8 Количество виброблоков, шт. - 4

12

14

бетоноукладчик

 

 

4,7

3,5

отделочная машина

 

 

6

5

Конвейерная линия для производства плит покрытий и стенок жесткости

 

Производительность, тыс. м3 в год - 25

74

69,5

система толкателей:

 

 

 

 

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 3000 Скорость перемещения, м/мин. - 10

2

1

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 15000 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09

6

2

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 3,5 Скорость движения, м/мин. - 14,2 Производительность, кг/сек - 120 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 25400

10

11

вибронасадок

 

 

6

4

площадка на упругом основании

 

Грузоподъемность, тс - 38,4 Масса, кг - 5938

2

-

пост механизированной распалубки

 

 

10

4

разравнивающая рейка

 

 

2

1,5

отделочная машина

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 140 Диаметр затирочного диска, мм - 800 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 10000

12

10

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 20 Усилие толкателя, кгс - 15000 Скорость движения толкателя, м/мин. - 8,0 Скорость перемещения тележки, м/мин. 3,3/1,1 Колея тележки, мм - 3800 Масса, кг - 19900

12

18

Конвейерная линия:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 35,5

73

40,5

подъемник-снижатель

 

 

20

10

Система толкателей

 

 

12

6

бетоноукладчик

 

 

5

3

вибронасадок

 

 

6

4

Рейка разравнивающая

 

 

2

1,5

машина заглаживающая

 

 

3

3

площадка на упругом основании

 

 

2

-

Кантователи:

СМЖ-439

Грузоподъемность, тс - 20

15,2

4,3

 

СМЖ-3233А

13

14,7

3,2

 

СМЖ-3333А

13

14,7

3,2

Пакетировщики ямных камер

СМЖ-292-4

Высота ямной камеры, мм - 2800 Число этажей, шт. - 4

1,6

-

 

СМЖ-293-4

Высота ямной камеры, мм - 3500 Число этажей, шт. - 4

2,0

-

 

СМЖ-293-6

Высота ямной камеры, мм - 3500 Число этажей, шт. - 6

3,0

-

 

СМЖ-293-7

Высота ямной камеры, мм 3500 Число этажей, шт. - 7

3,5

-

Тележки самоходные

СМЖ-151

Грузоподъемность, тс - 20

4,0

2,8

 

 

Грузоподъемность, тс - 60

14

6

Тележка-прицеп

СМЖ-154

Грузоподъемность, тс - 20

4,8

 

Тележка передаточная поста сцепки

5318/2

Грузоподъемность, тс - 7,75 Скорость, м/мин. - 10 Колея, мм - 2100

8,5

16

Тележка передаточная поста расцепки

5318/19

Грузоподъемность, тс - 7,75 Колея, мм - 2100

8,5

16

Тележки передаточные

2693/2

Грузоподъемность, тс - 40 усилие толкания, Н - 50000

12,5

10,2

 

СМЖ-441-02

Грузоподъемность, тс - 20, усилие толкания, Н - 65000

12

10

Тележки транспортные штангового конвейера

5318/9А

Грузоподъемность, тс - 7,5 колея, мм - 220

0,5

 

Толкатели цепные

5741

Усилие толкания, кгс - 160, скорость, м/мин. - 3

2,8

1,9

Толкатели компенсирующие

5696

Усилие толкания, кгс-500 скорость, м/мин. - 3

1,9

2,5

Конвейеры штанговые

5740

Тяговое усилие, кгс - 7500 скорость, м/мин. - 2,4

7,5

4,2

Машины отделочные

СМЖ-461-01

Установленная мощность, кВт: - 28,6 масса, т - 20,0

39,2

8,5

 

СМЖ-3100 СМЖ-3101

Установленная мощность, кВт: - 16,2 масса, т - 20,0

32,0

6,1

Гидродомкрат

СМЖ-82

Тяговое усилие, Н - 63 Ход поршня, мм - 320

1,0

-

Подъемник

СМЖ-438

Грузоподъемность, тс - 30 масса, т - 21,0

16,0

12,0

Насосные станции

СМЖ-83

Производительность, л/мин.: 1,6

1,2

1,6

 

СМЖ-346

12

2,4

2

Установки насосные

СМЖ-3003Б

Производительность, л/мин.: 50

3,6

2,4

 

СМЖ-3333-02

50

3,2

2,4

Устройство открывания и закрывания бортов

СМЖ-453

Габаритные размеры, мм: 1020x800x1595 масса, кг - 436

2,5

-

Привод конвейерной линии

СМЖ-3005А

Тяговое усилие, Н - 17000 Габаритные размеры, мм: длина - 98240

ширина - 10460

масса, т - 12,1

12

10,2

Оборудование щелевых камер

СМЖ-445

Габаритные размеры закрываемых проемов, мм: ширина - 4000

высота - 1160

4,3

-

 

2693/3

ширина - 4000

высота - 1110

4,3

-

Машина шпаклевочная

СМЖ-3232

Производительность, м2/час: 300

4,8

2,1

Бортоснастка поста формования

СМЖ-551; 200

Максимальные размеры формуемых изделий, мм 6280x2980x220

6,8

-

Установка для нанесения шпаклевки

СО-21А

Расход сжатого воздуха, м3/мин. - 0,5

0,1

-

Рельсы подъемные

СМЖ-458

Грузоподъемность, тс: 20, масса, т: 3,35

2,2

-

 

СМЖ-255

Грузоподъёмность, тс: 20, масса, т: 4

2,6

-

Самоходный портал

СМЖ-228Б CMЖ-551

Скорость перемещения, м/мин.: - 18 масса, т - 19,95

32

15,2

Траверсы

СМЖ-277

Грузоподъемность, тс: - 0,5

0,4

-

 

СМЖ-278

- 1,2

0,5

-

 

СМЖ-289А

- 6,0

1,2

-

 

СМЖ-257А

- 10,0

1,8

-

Траверса для колонн

2957/зст

Грузоподъемность, тс: - 12,0

2,1

-

Траверса выпрессовочная

СМЖ-274/2

- 10,0

2,0

-

Захваты автоматические

СМЖ-226А

Грузоподъемность, тс: 6,0

2

-

 

СМЖ-46А

15,0

1,2

-

Станки для резки и правки арматурной стали

СМЖ-142

Диаметр прутка, мм - 14

4,7

5,2

 

ИБ-32

до 6

3,7

2

 

ИБО-32

до 6

3,7

2

 

СМЖ-357

до 10

4,5

3,4

 

СМЖ-35

6 - 16

6,2

5,4

 

ИО-350

6 - 16

6,2

5,4

 

С-338А

до 14

6,2

5,4

Станки для резки арматурной стали

И-6022А

Диаметр прутка, мм до 16

6,2

5,4

 

С-370

до 40

2,8

1,8

 

СМЖ-322А

до 40

2,8

1,8

 

С-3002

до 40

2,8

1,8

 

С-445М

до 70

4,2

 

Станки для изготовления монтажных петель

СМЖ-212

Диаметр прутка, мм до 20

3,5

5

Правильные устройства

CMЖ-59A

Диаметр прутка, мм до 8

2,5

1

 

СМЖ-288-2Б

Диаметр прутка, мм до 8

2,5

 

 

7247СВ36/2

 

3

 

Станки для изгиба арматуры

СМЖ-146А

Диаметр арматуры, мм: до 40

2,8

2,3

 

С146Д

до 40

2,8

2,3

 

СМ-3007

до 40

3,5

2

 

СМЖ-173

до 40

2,8

2

 

С-564-СГА-70

до 70

3,5

2

 

С-565-СГА-70

от 70 до 90

3,5

2

 

С-266А

до 90

4,7

3,2

 

С-394

до 90

4,7

3,2

Станки для изгиба арматурных сеток

С-516А

Диаметр арматуры, мм - до 12

1,9

1

 

7352/3А

Диаметр арматуры, мм - до 6

1,5

0,8

 

7251/7

Диаметр арматуры, мм - до 10

2

1

 

СМЖ-353

Максимальный размер изгибаемой стороны сетки, мм - 9000

4,3

2,8

Станки для изготовления спиральных каркасов

СМЖ-88

Диаметр каркаса, мм - 500 - 1200, длина каркаса, мм - 5155 - 5165, диаметр проволоки, мм - 3 - 6

17

16

 

2422/11

-

16

15

Установки для электротермического нагрева стержней

6596/2Б

Мощность трансформатора кВА - 50 диаметр прутка, мм - до 25

1,9

8

 

6596С/1

Производительность, 80 стержней в час

5,6

8

 

СМЖ-129

Мощность трансформатора кВА - 40

1,5

6,5

 

3108/42

Мощность трансформатора кВА - 60

1,7

7

Машины для высадки анкеров

СМЖ-128

Производительность 120 стержней в час

 

 

 

СМЖ-128Б

диаметр прутка, мм - 10 - 25, длина, мм - 5590 - 6510

5,6

4

 

6873/11М

Диаметр арматурной проволоки, мм - 4 - 6

2,8

1,5

машина для упрочнения стержней

СМЖ-9

Производительность 8 - 32 стержней в час, диаметр прутка, мм - 16 - 40 длина, мм - 6000 - 6400

3,7

2,8

 

СМЖ-31

Производительность 6 плетей в час, диаметр, мм - 22 - 40 длина, мм - 18530 - 30400

4,7

3,2

 

7151/11А

Производительность 6 плетей в час диаметр, мм - 16 - 32

4,7

3,2

 

6701С/2А

Диаметр, мм - 16 - 40, длина, мм - 12000

3,7

2,8

Устройство для резки сеток

СМЖ-62

Диаметр прутка, мм - до 8

2,5

1,5

Пресс-ножницы комбинированные

С-229А

С-229Б

Диаметр прутка, мм - 40, количество ходов в минуту - 35, ход ползуна, мм - 28

3,7

2

 

НБ-633

Количество ходов в минуту - 45. Величина хода, мм - 28

3

2

 

Н-522Н

Количество ходов в минуту - 45. Ход ползуна, мм - 28

4,7

2,4

 

С-546

 

5

4

Механизированные ножницы

СМЖ-214А

Диаметр прутка, мм - до 10

1

1,6

Ножницы гильотинные

Н-201

Диаметр прутка, мм - до 12 длина мм - до 2800

4,8

3,8

 

Н-478

Толщина разрезаемого листа, мм - до 16, длина, мм - 3200

8

7

Ножницы аллигаторные

Н-315

 

6,5

3

Ножницы с пневмоприводом

СМЖ-60

Диаметр прутка, мм - до 9

3,7

0,8

 

СМЖ-60А

до 8

3,7

0,8

Машины для электроконтактной стыковой сварки

МС-501 МС-502

Номинальная мощность, кВА - 11,7, наибольшее сечение сварки, мм2 - 8

1

12

 

МС-1602

Номинальная мощность, кВА - 94 и 96,5. Наибольшее сечение сварки, мм2 - 1400

1

13,2

 

МСР-100

Номинальная мощность, кВА - 100. Диаметр прутка, мм - 40

1,5

11

 

МСМУ-150

Номинальная мощность, кВА - 150. Сечение свариваемых деталей, мм2 - до 2000

0,7

12

 

МС-2008

Номинальная мощность, кВА - 150, сечение свариваемых деталей, мм2 - до 2000

1,5

13,2

 

МСГ-500

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

 

МСГА-300

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

 

МСГА-500

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

Машины для точечной сварки

МТП-50

Мощность, кВА - 50

1,2

11

 

МТП-75

МТП-75-11

МТП-75-13

МТП-75-15

Мощность, кВА - 75

1,5

12

 

MTП-100

МТП-100-3

МТП-100-4

МТП-100-5

Мощность, кВА - 100

1,7

12,5

 

МТП-150

МТП-150-7

Мощность, кВА - 150

1,9

13

 

МТП-200

МТП-200-7

Мощность, кВА - 200

1,9

13,5

 

МТП-300

МТП-300-3

Мощность, кВА - 300

1,9

14

 

МТП-400

Мощность, кВА - 400

1,9

15

Сварочные машины однопостовые

АТП-10

Мощность, кВА - 10, ток, А - 26, напряжение, В - 380

1,2

6

Машины многоэлектродные точечные для сварки сеток

MТMK-3х10

 

 

 

 

МТМК-3х100-3

Мощность, кВА - 300, ширина сетки, мм - до 775

9

31

 

МТМС-10х35

Мощность, кВА - 350, ширина сетки, мм - до 2000

10

36

 

МТМС-18х75

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3800

14

81

 

АТМС-14х75-5

Мощность, кВА - 1050, ширина сетки, мм - до 2350

11

56

 

АТМС-14х75-7

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3600

14

86

 

АТМС-14х75-7-2

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3800

14

86

 

АТМС-14х75х9

Мощность, кВА - 1350 ширина сетки, мм - до 2350

11

100

Подвесная машина для точечной сварки

МТПГ-75

Мощность, кВА - 75

3,7

13,4

 

МТПП-75

Мощность, кВА - 75

3,7

13,4

 

МТПГ-150-2

Мощность, кВА - 150

3,7

17,4

 

МТА-806

Мощность, кВА - 85

3,7

13,4

 

МТ-810

Мощность, кВА - 85

3,7

13,4

Установка вертикальная для сварки арматурных каркасов

СМЖ-286

Мощность, кВА - 340

8,7

17,8

Установка горизонтальная для сварки арматурных каркасов

СМЖ-54А

Мощность, кВА - 85

4,1

13,8

 

СМЖ-54Б

Мощность, кВА - 85

4,1

13,8

Бухтодержатель

СМЖ-58

Габаритные размеры, мм: длина - 1025

ширина - 750

высота - 1445

0,8

 

 

СМЖ-495А

длина - 1200

высота - 1900

1,2

-

Пакетировщик арматурных сеток

СМЖ-326А

Размеры сеток, мм: ширина до 800

длина до 4000

1,4

-

 

CMЖ-612

ширина до 3800 длина до 6500

2,1

-

 

СМЖ-6113

ширина до 3800 длина до 6500

2,1

-

Механизм досылки сеток

СМЖ-328А

Максимальная ширина сеток, мм - 80

2,5

-

Формы металлические: для наружных стеновых панелей домостроения

 

Применяют для изготовления изделий, используемых в нормальных условиях. Вес формы, т:

 

 

 

 

до 3

0,4

 

 

 

3 ¸ 6

0,8

 

 

 

7 ¸ 8

1,2

 

для доборных изделий:

 

 

 

 

I группа сложности

 

Формы для изготовления плит входа, фундаментные подушек, внутренних перегородок, фундаментных блоков, плит, вентиляционных шахт. Многоместные несиловые безбортовые формы для прямолинейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения длиной до 6 м. Вес формы, т до 3

0,6

 

 

 

3 ¸ 5

1

 

II группа сложности

 

Формы для изготовления балконных плит, плит перекрытий лестничных площадок, внутренних стен, многопустотных панелей. Формы многоместные вейерные для изготовления простых прямоугольных изделий (оконные перемычки, бордюрные камни, плиты и другие изделия длиной до 3000 мм, шириной - 600 мм) Поддоны поточных линий для изготовления плоских изделий с ненапрягаемой арматурой. Вес формы, т: до 3

0,8

 

 

 

3 ¸ 5

1,3

 

III группа сложности

 

Формы для изготовления вентиляционных блоков, электропанелей, лестничных маршей, вентиляционных шахт. Вес формы, т: до 3

1

 

 

 

3 ¸ 5

1,7

 

формы металлические для промышленного строительства

 

 

 

 

I группа сложности

 

Формы для изготовления линейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения, одноветьвевые (колонны, фундаментные балки, перемычки, прогоны, сваи, опоры под трубопроводы и эстакады). Формы для изготовления стеновых панелей с плоским профилем контура стыков, фундаментных блоков. Универсальные плоские поддоны. Вес формы, т: до 3

0,7

 

 

 

3 ¸ 10

1,1

 

II группа сложности

 

Формы несиловые для изготовления балок до 12000 мм длиной (ригели, подкрановые балки, балки покрытий). Формы для изготовления двухветьвевых линейных изделий (колонн, опор под трубопроводы и эстакады) в т.ч. собираемые из блоков. Формы для изготовления стеновых панелей и плит бортовых фонарей промышленных зданий, в т.ч. имеющих паровые рубашки. Формы для изготовления лестничных площадок. Формы групповые для изготовления накладных плиток, проступей, подоконных плит, парапетных плит, работающие на виброплощадках. Формы для изготовления многопустотных панелей перекрытий. Формы с откидными плоскими бортами для водохозяйственных лотков с плоскими наружными гранями. Бортоснастка с криволинейным профилем стыков. Универсальные ненапряженные поддоны на колесах для поточных линий. Вес формы, т: до 3

0,9

 

 

 

3 ¸ 10

14

 

III группа сложности

 

Формы несиловые для изготовления балок длиной 18000 мм, подстропильных ферм. Формы для лестничных маршей с откидными бортами. Несиловые формы для изготовления плит покрытий и перекрытий тоннелей. Формы силовые для изготовления балок (фундаментных, подкрановых, ригелей) длиной до 12000 м. Вес формы, т: до 3

1,1

 

 

 

3 ¸ 10

1,7

 

IV группа сложности

 

Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной до 6500 мм; формы для изготовления ферм длиной 18000 мм. Формы силовые для изготовления балок длиной до 18000 мм. Формы для изготовления водохозяйственных лотков параболического сечения. Beс формы, т: до 3

1,4

 

 

 

3 ¸ 10

2,1

 

V группа сложности

 

Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной более 6000 мм. Формы для изготовления ферм длиной более 18000 мм. Формы для изготовления оболочек двойной кривизны, воздуховодов длиной более 12000 мм. Формы силовые спаренные для изготовления плит покрытий размером 1500x6000 мм для сменной напрягаемой арматуры. Вес формы, т: до 3

2,1

 

 

 

3 ¸ 10

2,3

 

Поддоны форм-вагонеток широкого и узкого конвейеров

 

Формы для изготовления изделий промышленного и гражданского строительства. Вес формы, т: до 6

1,8

 

 

 

6 ¸ 10

3,1

 

 

 

10 ¸ 14

4,1

 

Таблица 3.5

3.2. Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства глиняного кирпича и керамзита

Оборудование

Марка, шифр

Краткая характеристика

Ремонтосложн.

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Дробилки:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

щековые

СМД-11 (СМ-166А)

14

5,9

4

СМД-31 (С-182В)

3,5 ÷ 14

3,7

3

молотковые

С-599

10

3,8

3,1

СМД-112

12 - 15

4,0

3,5

СМ-431

10 - 14

5,9

4,0

валковые (с гладкими валками)

ДГ 600x400

4,2 - 29,4

3

5,9

ДГ 400x250

2,6 - 15,6

3

5,7

конусные

СМД-18 (СМ-561А)

12 - 35

4,0

3,5

СМД-19 (КСД-600)

14 - 35

4,0

3,5

СМД-17 (СМ-560)

30 - 45

5,9

4,0

Вальцы:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

грубого помола с камневыделением

СМ-416Б

25

3,7

3,0

СМК-194

35

3,9

3,2

СМ-150А

25

3,7

3,0

СМ-1198

25

3,7

3,0

дырчатые (камневыделительные) тонкого помола

СМК-25

40

3,4

2,8

СМК-83 (СМ-1096)

25

3,5

2,9

СМ-696Б

18

3,5

2,9

СМК-102

25

4,1

3,5

дырчатые (формовочные)

СМ-927

Диаметр отверстия, мм: 7

3,2

3,6

 

11

3,4

3,6

 

14

3,6

3,6

Бегуны:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

сухого помола

СМ-401

до 1,0

3,7

3

 

СМ-401А

до 1,0

3,7

3

 

СМ-139А

до 2,0

5,1

3

 

СМ-874

до 2,0

5,1

3,6

мокрого помола

СМ-268

30

5,0

4

 

СМ-365

43

5,7

5

Глинорыхлители:

СМК-70 (СМ-1031Б)

Производительность, м3/ч: 25

4,4

8

Глинорастиратели:

СМ-1241

Производительность, м3/ч: - 25

3,2

2,4

 

СМ-859

- 6

1,8

1,4

Питатели:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

ящичные

СМ-664

35

2,9

2,1

 

СМ-1090

25

2,9

2,1

 

СМК-78 (СМ-1091)

35

2,9

2,1

ленточные

ПЛ-4

35

1,5

1

пластинчатые

ТК-15 (С-541А)

47 ÷ 94

2

1,3

 

ТК-15

75 ÷ 100

2,7

1,8

дисковые

ДЛ-10

до 28

1,2

1

тарельчатые

Д-1000

10

1,4

1,1

 

Д-1300

15

1,9

1,4

 

Д-1600

28

1,9

1,4

 

Д-2000

35

2

1,6

шламовые

СМЦ-76 (ПШ-1)

75 - 150

2

1,6

 

СМЦ-77 (ПШ-3)

33 - 65

2

1,6

 

СМЦ-78 (ПШ-2)

50 - 100

2,1

1,7

Гравиесортировки:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

 

ГСК-14

14

3,2

2,4

 

СМС-66

25 - 30

3,7

3,0

Грохоты инерционные наклонные

ГИЛ-32 (ГИЛ-23А)

 

2,5

1,6

 

ГИЛ-42 (ГИЛ-42А)

 

2,7

1,6

 

ГИЛ-43 (ГИЛ-43Б)

 

3,0

2,1

 

ГИЛ-52 (ГИЛ-52Б)

 

3,2

2,3

Классификатор

 

Производительность, м3/ч - 8

2,7

1,8

Глиноболтушки:

СМЦ-427,1 (Г-2)

 

5,7

8,0

 

СМЦ-426,3 (Г-1)

 

5,7

8,0

Глиномешалка с фильтрующей головкой

СМ-1238

Производительность, мм3/ч: 25

3,7

5,0

Смесители лопастные двухвальные:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

без пароувлажнения

СМ-447А

18

3,7

4,0

с пароувлажнением

СМК-18 (СМ-246)

35

4,4

4,4

 

СМК-125

18

3,5

4,0

с пароувлажнением и водоорошением

СМК-126

35,5

4,4

4,4

Прессы:

 

Производительность:

 

 

 

СМК-21 (СМ-294)

18 м3

5,9

3,6

 

СМК-133

7000 шт./ч

13,8

14,3

с вакуум-камерой и смесителем

СМК-28 (СМ-433А)

18 м3

9,5

9

шнековый вакуумный

СМК-28А

7000 шт./ч

9,5

9

шнековый безвакуумный

СМ-226

5500 шт./ч

5,9

3,6

Печи вращающиеся однобарабанные:

 

 

 

 

с холодильником 2,3x22

СМ-875

Длина - 40м, Æ - 2,5 м

32,1

15

со слоевым холодильником

СМС-197

Длина - 40 м, Æ - 2,5 м

33,4

16

со слоевым подогревателем

СМС-199

Длина - 20 м, Æ - 2,8 м

34,6

18

Печь вращающаяся

 

 

 

 

двухбарабанная

 

(35x2,5) ÷ (19x3, 5) и др.

49,9

27,6

Сушильные барабаны:

СМ-1013

Длина - 8 м, Æ - 1,6 м

9,2

8,5

 

СМЦ-429,2

Длина - 14 м, Æ - 2,8 м

10,8

9,1

 

СМЦ-428,2

Длина - 20 м, Æ - 2,8 м

11,8

9,8

 

СМЦ-440,2

Длина - 14 м, Æ - 2,2 м

12,6

10,4

Слоевой холодильник

СМ-1250

(4,4x5,526x7 м)

11,6

9,7

 

CMC-64

(8,1x6,87x8,625) м

14,1

12,8

Аэрожелоб-холодильник псевдожиженного слоя

 

(9,2х1,4х2,7)м

6,1

 

Барабанный холодильник

 

Длина - 14 м, Æ - 2,2 м

12,6

10,4

Конвейер с погружными скребками

КПС-500Т

 

2,6

3,5

Транспортер круто-наклонный

СМК-179

Производительность - 35 м3

2,6

3,5

Дозаторы весовые непрерывного действия

СБ-71А

Производительность, т/ч: 7,5 - 12

0,8

1,2

СБ-26А

8 - 40

0,8

1,2

СБ-110

5 - 20

0,8

1,2

Автоматы для резки кирпича:

СМ-678А

Производительность, шт./ч: 2250

2,2

1,3

CМK-163

до 9000

2,9

1,3

Автомат-укладчик кирпича

СМК-127А

Производительность, шт./ч: до 9000

18,4

10,5

Вагонетки:

 

Грузоподъемность, т:

 

 

сушильные

всех типов

до 15

0,8

-

обжиговые

-"-

до 12

1,1

-

 

 

до 25

1,5

-

Толкатели:

 

Усилие толкания, тс:

 

 

гидравлические

СМ-54А

17,5

2,2

1,8

СМК-101

40

5,4

4,8

цепные

всех типов

до 20

2,2

1,8

Тележки электропередаточные

СМ-522

Грузоподъемность, т: 4

2,2

-

СМК-103

8

2,8

2,2

СМ-94С

12

3,6

2,6

СМК-100

18

4,2

3,2

3.3. Подъемно-транспортное оборудование

Таблица 3.6

Нормативы ремонтосложности подъемно-транспортного оборудования

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

грузоподъемность, тс

величина пролета, м

механической части

электрической части

1

2

3

4

5

Краны мостовые электрические крюковые

5

до 14

8,5

15/22

 

14 - 23

10,5

 

 

свыше 23

12

 

10

до 14

9,5

 

 

14 - 23

11,3

20/21

 

свыше 23

13

 

15

до 14

10,5

 

 

14 - 23

12

21/24

 

свыше 23

14

 

15/3

до 14

12

 

 

14 - 23

14

28/30

 

свыше 23

16

 

20/5

до 14

14

 

 

14 - 23

16

30/32

 

свыше 23

17

 

 

до 14

15

 

30/5

14 - 23

16

30/33

 

свыше 23

20,7

 

Краны мостовые электрические грейферные

5

до 14

10,5

 

 

14 - 23

13

21/29

 

свыше 23

15

 

 

до 14

12

 

10

14 - 23

14

22/29,5

 

свыше 23

17

 

Тележки монорельсовые грейферные

5

 

13

21

10

 

14

22

Краны однобалочные с электрической талью

 

5 - 7

2,8

 

1

8 - 11

4,7

8,5

 

14 - 17

6,5

 

 

5 - 7

3,7

 

2

8 - 11

5,5

8,9

 

14 - 17

7,5

 

 

 

5 - 7

4,7

 

3

8 - 11

6,5

9,4

 

14 - 17

8,5

 

 

5 - 7

5,5

 

Краны однобалочные с электрической талью

5

8 - 11

7,5

9,9

 

14 - 17

9,5

 

Краны мостовые однобалочные ручные

до 3

 

1,8

 

до 5

 

2,8

 

Краны мостовые двухбалочные ручные

 

 

 

 

до 3

 

2,8

 

до 5

 

4,7

 

Таль электрическая, электротельфер

до 1

 

1,8

2,8

2

 

2,8

3,3

3

 

2,8

3,8

5

 

2,8

3,8

Тали ручные

1

 

1

 

2

 

1

 

3

 

1,8

 

5

 

1,8

 

Лебедки электрореверсивные и фрикционные однобарабанные

0,5 - 1,25

 

1,8

1,8

1,55 - 5

 

2,3

3,3

Лебедки фрикционные двухбарабанные

до 1,25

 

2,3

1,8

до 5

 

3,0

3,5

Краны башенные электрические

0,5 - 1,5

 

6

12

1,5 - 3

 

12

20

3 - 5

 

17

25

Козловые краны с грузовой тележкой

 

до 8

5

9

5 - 10

8 - 12

7

9

 

16 - 32

9

9

 

до 8

6

9,5

15 - 20

8 - 12

8

9,5

 

16 - 32

10

9,5

 

до 8

5

 

Козловые краны с электрической талью

3

8 - 16

7

10

 

20 - 32

9

 

 

до 8

6

 

5

8 - 16

8

11

 

20 - 32

10

 

Краны консольные

СМЖ-23А

2

4,0

8

 

18800-000-04

3,2

6,5

10

Лебедки ручные

0,5-7

 

1

 

Рельсовые подкрановые пути на 100 п. м. рельса

Грузоподъемность крана до, тс

 

 

 

 

15

 

1,5

-

 

30

 

1,75

-

Несущий монорельс, на 100 п. м. монорельса

Грузоподъемность крана или тали до, тс: 2

 

1

-

 

5

 

1,25

-

Примечание. Ремонтосложность электрической части для кранов с легким режимом работы дана над чертой, а для среднего и тяжелого режима - под чертой.

3.4. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы

Таблица 3.7

Нормативы ремонтосложности разгрузчиков, транспортиров, тележек, элеваторов

Оборудование

Марка

Характеристика

Ремонтосложность

механическ. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Разгрузчик инертных

Т-182А

Производительность, т/час - 200

7,5

6,5

ТР-2А

Производительность, т/час - до 300

15

17

Бурорыхлительная машина

БРМ-56/80

Производительность, т/час - до 200

28

28

Пневморазгрузчики цемента

ТА-26

Производительность, т/час - 20

3,7

10

ТА-27

Производительность, т/час - 50

7,5

17

ТА-17

Производительность, т/час - 50

7,5

17

ТА-18

Производительность, т/час - 90

8,5

19

Разгрузчик донный

ПДД-101

Производительность, т/час - 45 - 120

1,9

 

Разгрузчик боковой

ПБД-161

Производительность, т/час - 45 - 120

0,9

 

Аэрожелоб

ТН-22

Производительность, т/час - 200, ширина желоба - 200 мм

4,2

 

ТН-2

Производительность, т/час - 400, ширина желоба, мм - 400

6,7

 

Струйные насосы

Конструкции ЦНИИОМТП

Производительность, т/час - 16,5, дальность подачи, м - 150

2,5

-

Конструкции Волгоградского отдела Гидропроект

Производительность, т/час - 28, дальность подачи, м - 150

3

-

Пневматический винтовой насос

ТА-14А

Производительность, т/час - 36, дальность подачи, м - 200

6

4,2

 

НПВ-36-4

Производительность, т/час - 36, дальность подачи, м - 400

8

6

НПВ-63-2

Производительность, т/час - 63, дальность подачи, м - 200

8

7,2

НПВ-63-4

Производительность, т/час - 63, дальность подачи, м - 400

10

8,1

НПВ-110-2

Производительность, т/час - 110, дальность подачи, м - 200

12

10

Пневматический винтовой подъемник

ТА-21

Производительность, т/час - 36, высота подачи, м - 35

6

4,2

ТА-19

Производительность, т/час - 60, высота подачи, м - 35

8

7,2

ТА-15

Производительность, т/час - 100, высота подачи, м - 35

12

10

Пневматический камерный насос

К-2305

Производительность, т/час - 12, дальность подачи, м - 50

1,6

-

Насос склада CБ-33А

Производительность, т/час - 16, дальность подачи, м - до 300

1,6

-

ТА-23

Производительность, т/час - 30-40, дальность подачи, м - до 300

2,2

-

К-1945

Производительность, т/час - 40, дальность подачи, м - 200

2,4

-

ТА-29

Производительность, т/час - 60, дальность подачи, м - 1000

2,9

-

ТА-28

Производительность, т/час - 125, дальность подачи, м - 1000

3,4

-

Транспортеры ленточные

 

Длина, мм - 25000, ширина ленты, мм: 400

3,5

 

 

500

4,7

 

 

650

5

 

 

800

5,6

 

 

1000

6,5

 

 

1200

7,5

 

Транспортеры ленточные *)

 

Длина - 54000 мм, ширина ленты - 500 мм

5,6

 

 

Длина - 58000 мм, ширина ленты - 650 мм

6,5

 

 

Длина - 67000 мм, ширина - 800 мм

7,5

 

 

Длина - 100000 мм, ширина - 1000 мм

9,5

 

Транспортеры и питатели винтовые (шнеки)*)

 

Длина - 120000 мм, ширина ленты - 1200 мм

12,5

 

Длина - 15000 мм, диаметр винта, мм:

4,7

 

200

5,5

 

300

6,3

 

400

7,2

 

500

7,5

 

650

 

 

Конвейеры ленточные*)

КЛС-400

Длина - до 25000 мм, ширина ленты - 400 мм

4,5

 

КЛС-500

Длина - до 25000 мм, ширина - 500 мм

4,9

 

КЛС-650

Длина - до 25000 мм, ширина ленты, мм - 650

5,4

 

 

КЛС-800

Длина, мм - до 25000, ширина ленты, мм - 800

6,4

 

 

B-1000

Длина, мм - до 25000, ширина ленты, мм - 1000

7,3

 

Конвейеры ленточные передвижныe*)

Т-164В

Длина, мм - 10000, ширина ленты, мм - 400

5

 

 

Т-144

Длина, мм - 1500, ширина ленты, мм - 500

5,4

 

Элеваторы цепные*)

ЭЦ-250

Производительность, м3/час - 12 - 18,4 Длина, мм - 25000, ширина ковша, мм - 250

4,9

 

ЭЦ-350

Производительность, м3/час - 25 - 37,7, ширина ковша, мм - 350

6,2

 

В-300

Производительность, м3/час 14 ÷ 44,5, емкость ковша, л - 5

5,9

 

Э2ЦО-450

Производительность, м3/час 50 - 70, ширина ковша, л - 450

7,8

 

 

В-600

Производительность, м3/час - 42 ÷ 152, емкость ковша, л - 32

9,8

 

Элеваторы ленточные*)

ЭЛ-160

Производительность, м3/час - 3 ÷ 4,7, емкость ковша, л: мелкого 0,65

 

 

 

 

глубокого 1,1

3,8

 

Элеваторы ленточные*)

1077-11

Производительность, м3/час - 24, емкость ковша, л - 2

4,9

 

 

Т-194

 

5

 

 

ЦБ-350

 

6,2

 

 

ЭЛГ-250

 

4,8

 

 

ЭЛГ-450

 

8,2

 

ЭЛГ-700

 

9,5

 

Электропогрузчики

 

Грузоподъемность, т: 0,75

0,9

8

 

 

1,5

2,5

8

 

 

2,0

3,0

8,5

Электротележки

 

Грузоподъемность, т:

 

 

 

 

1

1,3

4,5

 

 

3

2,2

9,5

 

 

5

2,7

11

Электрокары

 

Грузоподъемность, т:

 

 

 

 

0,75

0,9

3,9

 

 

1

1,3

4

 

 

2

1,7

6

*) Примечание. Ремонтосложность электрической части оборудования (Rэ) назначается в зависимости от ремонтосложности электродвигателя (Rэд), умноженной на коэффициент 1,1 (Rэ = 1,1 Rэд).

3.5. Металлообрабатывающее оборудование

Таблица 3.8

Оборудование

Марка

Характеристика

Ремонтосложность

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

6

Токарные станки

 

Высота центров, мм:

Расстояние между центрами, мм:

 

 

162

150

900

6

2,5

1А616К

160

710

8,5

8

1M61

160

710 - 1000

9,5

5,5

162К(26а)

200

750 - 2000

8,5

5

1К62Б

200

710 - 1400

12,5

8,5

16К20

200

710 - 2000

12,5

9,5

16К20П

200

710 - 1000

15

9,5

1К625

240

2000

13

8

16К25

250

710 - 1000

13

9,5

1Е95

250

1000

13

9,5

1627

275

2000

10

3

1Д63А

300

3000

14

5

1М63

320

1400

16

11

1Л64

400

2800

17,5

11

РТ-39

500

 

22

14,5

Токарно-карусельные станки

1508

Диаметр планшайбы, мм: 710

17

28

1510

900

18

28,5

1М531

1120

28

24

1525

2240

44,5

43,5

Лобовые токарные станки

МК163

1000

13

5

ЗА130

280

13

16

ЗМ132

280

 

 

Плоскошлифовальные станки

3711

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 630x200

14

22

3Г71М

630x200

13

10

Заточные станки

 

Максимальный диаметр обрабатываемой детали, мм:

 

 

ЗВ641

160

4

10,5

ЗА64Д

250

5

9

ЗБ652

120

2

4

ЗБ34

120

2

4

Зубообрабатывающие станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:

 

 

5А301

125

9

3,5

5К310

200

11,5

 

531

350

9

3

5325

450

10

3,5

5324

500

11

 

5К328А

1250

17,5

16,5

5А342

2000

30

44

5140

500

17

15,5

5В150

800

13

18,5

5Т23В

125

19

8,5

5А250

500

20

10,5

Горизонтально-фрезерные станки

6803Г

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 500x125

6

 

Токарно-револьверные станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм:

 

 

1Д118

18

13

8

1Н325

25

9,5

10

1А341

40

15

16,5

1П365А

80

21

9,5

1П316

80

21

9,5

Вертикально-сверлильные станки

2Н106П

Наибольший диаметр сверления, мм: 6

3

2,5

НС-12М

12

3

3

2А112

12

2,5

2

02С-15

15

5

2,5

2121

25

5

2

2125

25

6

4,5

2Н135

35

9

7

2Н150

50

10,5

7,5

Радиально-сверлильные станки

2503

20

6

3,5

252

25

4

2,5

2Л53

35

7,5

7

2М58

100

27,5

18,5

Координатно-расточные станки

 

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

 

 

2411

200x360

23

11

 

400x800

30

17

Круглошлифовальные станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:

 

 

ЗА10П

100

3

22,5

6Н81Г

1000x250

10

7,5

6Р82Г

1250x320

12

11

6Р83Г

1600x400

14,5

11

Вертикально-фрезерные станки

 

Рабочая поверхность стола (длина, ширина) мм:

 

 

6П10

800x200

8

3

6В11Р

1000x250

12

8

6Р12

1250x320

14

18

Универсально-фрезерные станки

 

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм:

 

 

6Т75

500x200

13,5

5,5

6П80Ш

800x200

11

7

6П82Ш

1250x320

18

13

6П83Ш

1600x400

21,6

13

Продольно-строгальные станки

716

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 1500x850

15

5

712В

2000x600

12

3

782

2300x820

18

6

7112

4000x1120

34

63

7В220

5000x1800

60

145

Поперечно-строгальные станки

739

Наибольший ход ползуна, мм: 200

5

5

7А33

320

4

3,5

Ш-3А

450

6

3

7В36

700

10

6

Отрезные ножовочные пилы

 

Наибольший диаметр разрезаемого материала, мм:

 

 

872

220

4

2

872А

250

5

2

8Б72К

250

5

2

Вальцы гибочные

 

Толщина обрабатываемого листа, мм - 12 - 15

9

 

Механические прессы

КА231А

Номинальное усилие, тс: 10

3

3

К-30

30

5

3,5

ЭР50

50

6

3,5

Р-337

50

6

3,5

К117Д

100

8

4

К046

250

13

12

Гидравлические прессы

П412

Номинальное усилие, тс: 16

6

2,5

ПА472

50

12

4,5

ПА417

100

10

4,5

ПA457

200

16

6,5

Винтовые прессы

 

Номинальное усилие, тс:

 

 

ФА122

60

8

3,5

Ф123

100

10

4

Молоты

 

Номинальный вес падающих частей, кг:

 

 

ПM-50

50

5

 

М411

75

6

3,5

М412

150

8

4

М-4132-А

150

8

4

3.6. Энергетическое оборудование

3.6.1. Метод расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод

Формула для расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод, за исключением компрессоров всех видов:

Rэ = 1,1Rэд,

где Rэ - ремонтосложность электрической части оборудования;

1,1 - коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры;

Rэд - ремонтосложность электродвигателя.

Формула для расчета ремонтосложности электрической части компрессоров всех видов:

Rэ = 1,4Rэд,

где 1,4 - коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры компрессора.

3.7. Теплосиловое оборудование

Таблица 3.9

Нормативы ремонтосложности теплосилового оборудования

Оборудование

Общая поверхность нагрева, м2

Ремонтосложность с учетом топлива

твердое

жидкое, газообразное

1

2

3

4

Котлы промышленные вертикальные и горизонтальные водотрубные на давление до 1,3 мПа

91,3

30

21

 

138,3

36

24

 

225,3

41,5

30

 

227

45,2

30

 

408,7

60

38

 

358,5

60

41

Жаротрубные

60

5,6

4,6

 

80

9

8

 

100

12,2

10

 

150

16

14

Отопительные чугунные и стальные типов «Стрела», HP, «Универсал», МГ-2, «ИР-18» и др.

20

3,7

4

 

30

4,7

5

 

40

5,6

6

 

50

6,5

7

 

60

7,5

8

 

72

8,5

8

Примечание. Для водопроводных котлов ремонтосложность приведена с учетом механических топок, при применении ручных топок ремонтосложность принимать по таблице с коэффициентом 0,8. Для котлов, работающих на жидком и газообразном топливе, ремонтосложность дана без учета горелок.

Воздухонагреватели и экономайзеры

Таблица 3.10

Нормативы ремонтосложности воздухонагревателей и экономайзеров

Оборудование

Поверхность нагрева, м2

Ремонтосложность

Воздухонагреватели трубчатые двухходовые

185

3,7

375

5,6

560

7,5

То же, трехходовые

280

5,6

560

9

Воздухонагреватели чугунные ребристые (плиточные) с обдувочным устройством

250

7,5

500

9

750

11,3

1000

12,9

Экoнoмaйзepы водяные (гладкотрубные стальные)

100

3,7

200

7,5

500

11,3

750

16

1000

17

Экономайзеры водяные ребристые чугунные с обдувочным устройством

100

4,7

200

8,5

500

12,2

750

16

1000

17

Фильтры Н-катионовые и механические диаметром, мм

1030

1,4

1525

1,9

2000

2,4

Солерастворители диаметром, мм

670

0,9

1030

1,1

Дозаторы шайбовые емкостью, м3

0,2

0,7

0,5

0,9

Смесители напорного типа емкостью м3

2,3

0,9

5,5

1,4

12,5

1,8

Колонки деаэраторные производительностью, т/час

25

1,9

75

2,8

100

3,7

150

4,2

Оборудование топливоподачи и золоудаления

Таблица 3.11

Нормативы ремонтосложности оборудования топливоподачи и золоудаления

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

Шахтные мельницы производительностью, т/час

1,5

7,5

3

9

5

10,2

8

12

Питатели сырого угля дисковые, производительностью т/час

5

3

10

4

Ленточные питатели сырого угля производительностью, т/час

10

4

Вагонетки узкой колеи емкостью, м3

0,75 - 1,5

1,9

Циклоны центробежные, батарейные и жалюзийные для котлов производительностью, т/час

5

0,9

10

1,9

20

2,5

Узкоколейный путь на 100 погонных метров

-

0,9

Сепаратор магнитный

-

2,5

Лебедки скреперные с электроприводом грузоподъемностью, тс

2

2

3

2,5

5

3

Теплообменники, подогреватели, бойлеры

Таблица 3.12

Нормативы ремонтосложности теплообменного оборудования

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

Теплообменники водяные с поверхностью нагрева, м2

5

0,5

15

0,9

40

1,9

125

3,7

Подогреватели пароводяные с поверхностью нагрева, м2

5

0,9

30

1,9

60

3,7

Подогреватели смешанного типа емкостью, м3

1

0,5

2,5

0,9

4,5

1,4

Бойлеры с поверхностью нагрева, м2

43

2,8

65

3,7

90

4,7

130

5,6

200

7,5

Дутьевые вентиляторы и дымососы

Таблица 3.13

Нормативы ремонтосложности дутьевых вентиляторов и дымососов

Оборудование

Тип или № вентилятора

Производительность, м3/час

Ремонтосложность

Вентиляторы дутьевые одностороннего всасывания

ВД-8

10000

1,1

ВД-10

15000

1,5

ВД-12

25000

1,9

ВД-13,5

40000

2,2

ВД-15,5

60000

2,6

ВД-18

80000

3

ВД-20

100000

3,2

Вентиляторы среднего, высокого давления и пылевые ВР, ВРС и др.

3

1000 - 5000

0,4

4

2000 - 10000

0,6

5

4000 - 15000

0,75

6

6000 - 20000

1,1

8

8000 - 50000

1,5

10

10000 - 90000

2

Вентиляторы осевые

4 и 5

3800 - 8000

0,19

6

9000 - 14000

0,28

7

12000 - 21000

0,33

8

21000 - 30000

0,5

Дымососы одностороннего всасывания

Д-8

8000

1,2

Д-10

13000

1,6

Д-12

20000

2,0

Д-13,5

35000

2,3

Д-15,5

50000

2,6

Д-18

75000

3,0

Д-20

120000

3,3

Циклоны*)

 

1500 - 4500

1

 

6000 - 10000

1,9

 

12500 - 17500

2,7

 

Диаметр, мм

 

Воздуховоды железные для приточно-вытяжной вентиляции с фасонными частями круглой и конусной формы на 100 пог. м

 

350

1,2

 

450

1,5

 

550

1,7

 

650

1,9

 

880

3,7

*) При наличии пылевых бункеров ремонтосложность увеличивается для циклонов производительностью до 10000 м3/час на одну, а свыше - на две условные единицы.

Компрессоры поршневые и ротационные

Таблица 3.14

Нормативы ремонтосложности компрессоров ротационных и поршневых

Оборудование

Тип, модель

Производительность, м3/час

Давление, атм.

Ремонтосложность

1

2

3

4

5

Компрессоры поршневые, воздушные общего назначения низкого давления:

 

 

 

 

вертикальные, V- и W-образные

2Р-2/4

2

4

4,5

ВУ-3/8

3

8

5,6

«Бальне»

5,5

2

5,5

ВУ-6/8

6

8

7

2СА-4

8,7

4

10,5

2СА-8

10

8

12,5

B-10/8

10

8

10,0

200В-10/8

10

8

18,0

2В-20/8

20

8

9,0

160В-20/8

20

8

15,5

2Р-20/8

20

8

10,5

2СГ-8

25

8

15,0

«Бемаг»

25

7

14,5

«Борзиг»

25

6

14,5

В-300-2К

40

8

18,5

угловые, крейцкопфные

ВП-10/8

10

8

12,5

ВП-20/8

20

8

12,5

ВП-30/8

30

8

13,5

ВП-50/8

50

8

13,5

горизонтальные

2ВМ10-50/8

50

8

15,0

45В

60

8

16,0

55В

100

8

27,5

1ВГ

60

8

15,0

2ВГ

100

8

17,5

3ВТ

120

8

23,0

4ВГ

120

2,5

33,0

5Г-100/8

100

8

20

Компрессоры поршневые среднего давления

ВК-25

1,25

25

9,5

ВК-25-8

1,25

25

9,5

ВК-25-81

1,25

25

9,5

ВК-25-Д1

1,25

25

9,5

2СА-25

4,5

25

10,5

Компрессоры поршневые среднего давления

ВКС-5

2,25

75

6,5

2P-10/20

10

20

11,5

2СГ-60В

13

60

12,6

2СГ-50

13

50

15,0

2СГ-4

26

25

10,5

ВГ-8

30

50

11,0

3,5Г-108/35

108

35

20,0

2СВГ

58

60

12,5

5Г-60/15

60

15

28,0

4Г-105/40

105

40

18,5

3,5-108/35

108

35

20,0

Компрессоры воздушные специальные:

передвижные для малярноокрасочных работ

 

 

 

 

С-511

0,04

-

1,5

0,16А

0,5

4

2,0

0-16Б

0,5

4

2,0

0-38M

0,25

4

2,0

0-38Б

0,25

4

2,0

0-39А

0,25

4

2,0

для гаражного оборудования

115

0,25

11

2

155

0,6

11

3

М-155-1

0,6

11

3

Компрессорные станции и передвижные компрессоры

К-75

1,25

7

1,9

КС-3

3

7

3,4

КСЭ-3М

3

7

4,0

ЗИФ-55

4,6

7

3,4

КС-5

5

7

3,4

КСЭ-5

5

7

3,5

ЗИФ-51

5

7

5,0

КСЭ-6М

6

7

4,5

ДК-9

9

6

3,0

Насосы центробежные

Таблица 3.15

Нормативы ремонтосложности насосов центробежных

Оборудование

Тип, модель

Подача, м3/час

Напор, м вод. столба

Ремонтосложность

1

2

3

4

5

Консольные одноступенчатые

1,5К-6

6 - 14

20,3 - 14

1,0

2К-6

10 - 30

34,5 - 24

1,0

 

2К-9

11 - 22

21 - 17,5

1,0

3К-6

30 - 70

62 - 44

1,2

3К-6А

30 - 65

45 - 30

0,8

3К-9

30 - 54

35 - 27

0,8

4К-6

65 - 135

98 - 72,5

1,2

4К-8

70 - 120

59 - 43

1,1

4К-12

65 - 120

38 - 28

0,9

4К-18

60 - 100

25,7 - 19

0,9

 

6К-8

110 - 190

36 - 31

1,0

6К-12

110 - 200

22 - 12

1,6

8К-12

220 - 340

32 - 21

1,6

8К-18

220 - 360

21 - 15

1,6

2КМ-6

10 - 30

34 - 24

0,7

3КМ-6

30 - 70

62 - 44

0,8

4КМ-6

65 - 135

98 - 75

1,5

6КМ-12

110 - 200

27,7 - 17

1,2

ЦКМ-40

8 - 24

18

1,3

Двустороннего входа одноступенчатые с осевым разъемом корпуса

4НДа

90 - 180

97 - 94

1,5

5НДв

130 - 250

31 - 40

2,0

6НДв

360 - 216

54 - 42

2,3

8НДв

250 - 430

22 - 32

2,5

16НДн

1350 - 1980

10 - 21

7,5

20НДн

2000 - 3240

13,5 - 32

7,5

24НДн

3800 - 5000

13 - 31

7,5

6НДс

216 - 330

80 - 64

2,3

12НДс

1260 - 600

60 - 30

3,0

14НДс

1260 - 800

42 - 33

3,0

18НДс

2700

58

6,5

20НДс

3420

71

6,5

22НДс

4700

90

8,0

24НДс

6500

79

8,0

10Д-6

400 - 600

70 - 57

3,5

12Д-6

620 - 980

24 - 17,8

3,5

12Д-19

400 - 600

10 - 57

3,5

Двухстороннего входа одноступенчатые с осевым разъемом корпуса

14Д-6

850 - 1700

100 - 137

5,5

20Д-6

1450 - 2300

107,5 - 89

5,5

32Д-19

4700 - 6500

33 - 26

6,0

Вертикальные одноступенчатые

28В-12

3500 - 5100

65,5 - 53

15

32В-12

5000 - 7200

70 - 61,5

15

Вихревые

1B-0,9

1 - 2,5

37 - 10

1,6

1,5В-1,3

3 - 6

58 - 23

2,0

2В-1,6

6 - 10

54 - 26

2,5

2,5В-1,8М

11 - 20

70 - 20

2,8

3В-2,7

20 - 35

90 - 40

3,0

2,5ДВ-0,8

12

72

3,0

ДК-20-22

20

22

1,5

ЛК-5-15

5

15

1,3

2ЛК-2,5-10

2,5 - 5

40 - 100

1,3

Многоступенчатые спиральные с осевым разъемом корпуса

3НМ1х4

90 - 54

210 - 100

1,5

3НМГх6

90 - 54

210 - 100

1,5

10НМКх2

720 - 1000

150 - 200

4,5

Многоступенчатые секционные

МС-30

30

50 - 250

4,0

МС-50

50

70 - 350

4,0

МС-70

70

50 - 250

4,0

МС-100

100

110 - 550

4,0

МС-150

150

144 - 720

6,0

6МС-6

150

90 - 450

6,0

8МС-7

300

120 - 600

6,5

KCM-30

80 - 42

250 - 43

2,2

КСМ-50

36 - 65

227 - 45

2,5

Многоступенчатые секционные

КСМ-70

45 - 97

280 - 40

3,0

КСМ-100

100 - 140

153 - 131

3,0

KСМ-150

125 - 175

290 - 240

3,0

Питательные

2,5ЦВ-0,8

5 - 12

190 - 56

3,0

2,5ЦВ-1,1

10 - 24

190 - 53

3

2,5ЦВ-1,3

15 - 29

190 - 53

3

2,5ЦВ-1,5

20 - 34

190 - 72

3

Конденсатные

2,5Кс-5х4

10

108

1,3

5Кс-5х2

65 - 35

61 - 54

3

8КДС-5х3

140 - 80

128 - 120