регистрация компании дать объявление быстрый поиск лента публикаций восстановление доступа о портале
    
Строительный портал СтройПлан.ру
Подбор проекта Новости отраслиПубликации
 
КОРЗИНА (0)  
 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт бетона и железобетона

(НИИЖБ) Госстроя СССР

Справочное пособие к СНиП

СНиП 3.09.01-85 и СНиП 3.03.01-87

Технология изготовления жаростойких бетонов

Москва Стройиздат 1991

Содержание

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА, ТРЕБОВАНИЯ К НИМ, ХРАНЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

3. СОСТАВЫ И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ

4. ПОДБОР СОСТАВОВ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ФУТЕРОВОК ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА. ПРИЕМКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

8. ЖАРОСТОЙКИЕ РАСТВОРЫ ДЛЯ КЛАДКИ БЛОКОВ И ДРУГИХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАДЕЛКИ ШВОВ МЕЖДУ СБОРНЫМИ КОНСТРУКЦИЯМИ

9. МОНТАЖ БЛОКОВ ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

10. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

11. СУШКА И ПЕРВЫЙ РАЗОГРЕВ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ

12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

13. РЕМОНТ ФУТЕРОВКИ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ ЖИДКОГО СТЕКЛА УСКОРЕННЫМ МЕТОДОМ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ПОЛУЧЕНИЕ ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ НЕОБХОДИМОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ОТВЕРДИТЕЛЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТОНКОМОЛОТЫХ ДОБАВОК

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСТОТЫ ЗАПОЛНИТЕЛЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА ВСПУЧЕННОГО ВЕРМИКУЛИТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 ИСПЫТАНИЕ КЕРАМЗИТА ПРОКАЛИВАНИЕМ С ПОСЛЕДУЮЩИМ КИПЯЧЕНИЕМ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КЛАССА БЕТОНА ПО ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ ПРИМЕНЕНИЯ СО СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТЬЮ 500 кг/м3 И МЕНЕЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ УСАДКИ ИЛИ РАСШИРЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРКИ БЕТОНА ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 11 ЖУРНАЛ СУШКИ И ПЕРВОГО РАЗОГРЕВА ТЕПЛОВОГО АГРЕГАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 12 РАСЧЕТ СОСТАВА ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

Разработано к СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий" и СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции" Приведены основные составы жаростойких бетонов, их технические характеристики, требования к исходным материалам, рекомендации по подбору состава бетона, сушке бетона и первому разогреву.

Для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Пособие содержит рекомендации по исходным материалам и их качеству, составам жаростойких бетонов, технологии приготовления бетонной смеси и производству монолитных и сборных конструкций футеровок тепловых агрегатов из жаростойкого бетона.

В Пособии отражены подбор состава жаростойкого бетона, особенности приготовления бетонных смесей на различных вяжущих, формования и укладки, твердения и тепловлажностной обработки, контроля качества изделий и конструкций из жаростойкого бетона.

В Пособии приведены требования по монтажу блоков из жаростойкого бетона, производсту работ в зимних условиях, сушке и первому разогреву тепловых агрегатов и ремонту футеровок.

Разработано НИИЖБ Госстроя СССР (доктора техн. наук В.В. Жуков, К.Д. Некрасов, кандидаты техн. наук Н.П. Жданова, А.П. Тарасова, Г.В. Чехний) при участии Союзтеплостроя Минмонтажспецстроя СССР (инженеры А.П. Денисенко, А.Я. Хавкин, В.Я. Менделев) и Тепломонтажа Минмонтажспецстроя СССР (инж. В.А. Козлов).

При составлении Пособия были использованы материалы ВНИПИтеплопроекта Минмонтажспецстроя СССР, НИИцемента МПСМ СССР, Липецкого политехнического института Министерства высшего и среднего специального образования СССР, НИИстройкерамики МПСМ СССР, УралНИИстромпроекта МПСМ РСФСР, ВНИИтеплоизоляции МПСМ СССР, ДальНИИСа Госстроя СССР, Донецкого ПромстройНИИпроекта Госстроя СССР, НИИкерамзита МПСМ СССР, Волгоградского ИСИ Министерства высшего и специального образования СССР, МХТИ им. Д.И. Менделеева Министерства высшего и специального образования СССР, Киев ИСИ Министерства высшего и специального образования СССР, ЦНИИпромзданий.

При пользовании Пособием необходимо учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил государственных стандартов, публикуемые в журнале "Бюллетень строительной техники "Госстроя СССР и информационном указателе "Государственные стандарты СССР" Госстандарта.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Пособие по технологии изготовления жаростойких бетонов составлено к СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий" и СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции" и распространяется на производство конструкций, изделий и футеровок из жаростойкого бетона.

1.2. Настоящее Пособие распространяется на изготовление жаростойких бетонов на гидравлических вяжущих (портландцемент, глиноземистый и высокоглиноземистый цементы), воздушном вяжущем (жидком стекле) и химическом вяжущем (ортофосфорной кислоте) по ГОСТ 20910-90 плотной структуры, укладываемых методом вибрирования.

1.3. Производство изделий или монолитных футеровок из жаростойкого бетона включает следующие технологические процессы: приемку, складирование и хранение сырьевых материалов, приготовление бетонных смесей, формование изделий или укладку бетонной смеси в монолитную футеровку, тепловую обработку и твердение изделий и футеровок, распалубку, монтаж блоков из жаростойкого бетона, сушку и первый разогрев тепловых агрегатов, ремонт футеровки.

1.4. Для производства жаростойких бетонов рекомендуется также использовать сухие бетонные смеси, включающие все необходимые компоненты, кроме воды, или все компоненты, кроме воды и вяжущего. Последние добавляют непосредственно перед бетонированием.

Приготовление сухих бетонных смесей для жаростойкого бетона осуществляют в соответствии с ТУ 21 БССР 211-85. В настоящем Пособии отражены вопросы использования сухих бетонных смесей при приготовлении жаростойкого бетона.

1.5. Оптимальные технологические методы производства работ следует выбирать исходя из технико-экономической целесообразности их применения в конкретных условиях строительства, с учетом максимального снижения материалоемкости, трудоемкости и стоимости строительства, достигаемых путем:

использования эффективных строительных материалов на основе различных вторичных ресурсов (отходов промышленности);

снижения массы и улучшения физико-механических свойств жаростойкого бетона за счет правильного подбора его состава, качества сырьевых материалов.

1.6. При изготовлении изделий и монолитных футеровок из жаростойкого бетона необходимо стремиться к полной механизации и индустриализации работ с применением, как правило, серийного или нестандартного технологического оборудования, выпускаемого машиностроительными заводами.

Допускается применять технологическое оборудование, изготовленное другими заводами или собственными механическими цехами предприятий при соответствии его стандартам или техническим условиям.

1.7. Проектирование конструкций из жаростойкого бетона и железобетона осуществляют в соответствии со СНиП 2.03.04-84. Бетонные и железобетонные конструкции, предназначенные для работы в условиях воздействия повышенных и высоких температур и Пособием к нему.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА, ТРЕБОВАНИЯ К НИМ, ХРАНЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

2.1. Жаростойкий бетон является более многокомпонентным материалом по сравнению с обычным бетоном и для большинства составов помимо вяжущего и заполнителя включает тонко молотую добавку, а в ряде случаев и отвердитель.

2.2. К исходным материалам для жаростойкого бетона предъявляются более высокие требования, так как бетон должен сохранять заданные свойства не только при нормальных, но и при высоких температурах.

Вяжущие

2.3. В табл. 1 приведены виды вяжущих для жаростойкого бетона, нормативные документы, требованиям которых они должны отвечать, а также дополнительные требования, учитывающие специфику их применения в жаростойком бетоне.

Таблица 1

№ п.п.

Вяжущее

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

2

3

4

1

Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, быстротвердеющий портландцемент

ГОСТ 10178-85

Марка цемента не ниже 400. Для бетонов с предельно допустимой температурой применения выше 300 °С употребляют только с тонкомолотой добавкой

2

Шлакопортландцемент

ГОСТ 10178-85

Марка не ниже 400. Необходимость введения тонко молотой добавки определяется величиной остаточной прочности бетона, которая должна быть не ниже требований табл. 9

3

Глиноземистый цемент

ГОСТ 969-77

Марка цемента не ниже 400

4

Высокоглиноземистый цемент

ТУ 21-20-60-84 МПСМ СССР и ТУ 6-03-339-78 МПСМ СССР

Марка не ниже 400. Для бетонов, предназначенных для работы в условиях агрессивной водородной среды, содержание оксида железа не должно превышать 0,05 % и оксида кремнезема 0,1 %

5

Жидкое стеклосиликат натрия растворимый

ГОСТ 13078-81*

Модуль жидкого стекла 2,4-3. Модуль определяется по ГОСТ 13078-81*или по прил. 1. Плотность жидкого стекла 1,34-1,38г/см3

6

Ортофосфорная кислота

ГОСТ 10678-76*Е

Концентрация ортофосфорной кислоты 50 или 70 % в зависимости от состава бетона. Методика разведения кислоты дана в прил.2

2.4. Вяжущие материалы поставляют партиями. Масса материала одной партии в зависимости от вида вяжущего должна быть не более, т:

для портландцемента и его разновидностей................... 60

 "     глиноземистого цемента..............……………........... 60

 "     высокоглиноземистого цемента.......……….............. 60

 "     жидкого стекла..........................……………………... 10

 "    ортофосфорной кислоты ......……………................... 10

2.5. Каждую партию вяжущего сопровождают паспортом, в котором указывают: номер, дату выдачи, завод-изготовитель, название и техническую характеристику материала, номер и массу материала, дату изготовления, номера вагонов и накладных.

2.6. Вяжущие материалы поставляют: портландцемент и его разновидности - в мешках или навалом (при отправке навалом цемент транспортируют в закрытых вагонах, контейнерах или машинах); глиноземистый и высокоглиноземистый цемент - в мешках; жидкое стекло - в цистернах; ортофосфорную кислоту - в стеклянной таре.

2.7. При транспортировании и хранении вяжущие рекомендуется предохранять от действия влаги и загрязнения посторонними примесями.

2.8. При размещении и хранении цементов необходимо соблюдать следующие правила: не следует смешивать цементы разных сроков выпуска, разных заводов, разных марок или видов; допускается смешивание портландцемента одной марки, но разных сроков выпуска; полностью исключить увлажнение цемента.

2.9. Проверка качества цементов состоит в контрольных испытаниях каждой партии и в повторных испытаниях в случае хранения его более трех месяцев.

При повторных испытаниях ограничиваются проверкой сроков схватывания и прочности цементного раствора на сжатие.

2.10. До получения результатов лабораторных испытаний применять цемент не рекомендуется.

2.11. Для лабораторных испытаний цемента от каждой партии отбирается проба массой 20 кг.

В зависимости от тары, в которой поступает цемент, отбирают: в мешках - по 1 кг из 20 мешков, в контейнерах - по 2 кг из каждых 10 т, навалом - по 1 кг из 20 мест от каждого вагона.

2.12. Отобранную пробу цемента перемешивают и делят на две равные части, одну из которых подвергают испытаниям, а другую маркируют и хранят в плотно закрытом сосуде в течение двух месяцев на случай повторного испытания.

Отвердители

2.13. Для обеспечения процессов твердения жаростойких бетонов на жидком стекле необходимо введение отвердителей, требования к которым приведены в табл. 2.

2.14. Нефелиновый шлам является вторичным продуктом производства алюминия из нефелиновой породы и для употребления должен быть размолот до удельной поверхности, значения которой приведены в табл. 2.

2.15. Шлаки, саморассыпающиеся в результате силикатного распада, являются вторичными продуктами ферросплавных и металлургических заводов и могут использоваться без дополнительного помола.

Таблица 2


пп

Отвердители

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

Кремнефтористый натрий технический

ТУ 6-08-01-1-81

Содержание Na2SiF6 не менее 93 %

2

Нефелиновый шлам

-

Химический состав: СаО -50...... 55 %; SiO2 - 25 ... 30 %; FeO не более 4 %; Al2O3 - не более 5 %, п.п.п. - не более 4,5 %. Удельная поверхность не менее 2500 см2

3

Шлаки саморассыпающиеся в результате силикатного распада

ТУ 14-11-181-79

Химический состав: SiO2 -25...... 30 %, СаО - 40...... 50 %, Fe2O3 + FeO не более 1 %, А12О3 - 4..8 % и других примесей не более 20 %. Удельная поверхность не менее 3000 см2

2.16. Отвердители поставляют партиями. Общая масса партий в зависимости от вида отвердителя должна быть не более, т:

для кремнефтористого натрия............….......0,05

  "   нефелинового шлама.........…….............. 3

  "   саморассыпающегося шлака....................10

2.17. Каждую партию отвердителей сопровождают паспортом в соответствии с п. 2.5.

2.18. Кремнефтористый натрий технический поставляют в деревянных бочках, а нефелиновый шлам и шлаки - в четырех, в пяти-, шестислойных бумажных мешках (ГОСТ 2228-81*Е).

2.19. Отвердители рекомендуется хранить в закрытых помещениях или на складах в условиях, не допускающих увлажнения и загрязнений.

2.20. Проверка качества отвердителя состоит в определении его химического состава, удельной поверхности (ГОСТ 310.2-76*) и активности (см. прил. 3).

Тонкомолотые добавки

2.21. Тонкомолотые добавки вводят в жаростойкий бетон на портландцементе для связывания свободного гидроксида кальция и обеспечения стойкости бетона в условиях воздействия высоких температур; в жаростойкий бетон на жидком стекле - для повышения температуры применения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона; в жаростойкий бетон на ортофосфорной кислоте - для обеспечения твердения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона.

2.22. Виды тонкомолотых добавок и основные требования к ним приведены в табл. 3.

2.23. Тонкомолотые добавки, применяемые для жаростойкого бетона, могут быть промышленного изготовления или приготовлены размолом соответствующих материалов до удельной поверхности не менее 2500 см2/г.

2.24. В тонкомолотых добавках содержание свободных оксида кальция СаО и оксида магния MgО в сумме не должно превышать 3 %, а карбонатов - не более 2 %.

Таблица 3

№ п.п.

Тонкомолотая добавка

Нормативные документы, которым должны отвечать добавки

Содержание основных компонентов, %0

Рекомендуется применять для бетонов

с предельно допустимой температурой, °С, не более

с вяжущим

1

2

3

4

5

6

1

Шамотная

ГОСТ 23037-78*

Аl2О3 - 28 - 45,

Fе2O3 - не более 5,5

1200

Портландцемент

1200

Быстротвердеющий портландцемент

1200

Жидкое стекло

1300

Ортофосфорная кислота концентрации 50 %

1400

То же, 70 %

2

Муллитокорундовая

То же

Аl2О3-72-90, Fе2O3 -- не более 1,5

1800

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

3

Корундовая

То же

Аl2О3 - св. 90, Fe2O3 - не более 1

1800

То же

4

Магнезитовая (периклазовая)

То же

MgO - не менее 80

1600

Жидкое стекло

5

Глиноземистый цемент (при снижении активности молоть до удельной поверхности 2500 см2/г)

ГОСТ 969-77

-

1000

Портландцемент

6

Силикат-глыба с удельной поверхностью 2500 см2

ГОСТ 13079-81*

-

1000

То же

7

Бетонная из лома жаростойкого бетона на жидком стекле с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР15-76

Na2O - не более 4

1100

8

Бетонная из лома жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49-80

СаО - не более 41, Аl2О3 - не менее 14

1100

9

Бетонная из лома жаростойкого бетона на глиноземистом цементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49-80

СаО -не более 25,

Al2O3 - не менее 33

1100

10

Кордиеритовая

ГОСТ 20419-83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO-12-14, Fe2O3 - не более 2,5

1100

11

Хромитовая

-

MgO - менее 40,

Сr2О3 - не менее 25

600

12

Керамзитовая

ГОСТ 9759-83

SiO2, - 55 - 80, Аl2О3 - 7 - 21

1000

13

Из катализатора ИМ 2201 отработанного

ТУ 383021-78

Аl2О3 - 60 - 80, Сг2О3 - 10- 13, SiO2 - 8 - 10

1200

1100

Жидкое стекло

14

Из золы-унос

ГОСТ 25592-83

Аl2О3 - не менее 20,

сульфатов в пересчете на SO3 - не более 4, потери при прокаливании не более 8

1100

Портландцемент

15

Из шлаков ферромарганца и силикомарганца

-

SiO2-29 -35, Аl2О3 - 8 -9, CaO -42 -45, Fe2O3-0,9-l, MgO-7-8, SO3-2,5 -2,7, MnO-4,5 -8

800

Жидкое стекло

16

Из боя глиняного кирпича

-

SiO2 - 55 - 80, Аl2О3 - 7-21

1000

Портландцемент

17

Из доменного, отвального, гранулированного и литого шлака

ГОСТ 5578-76

СаО и MgO - в сумме не более 48, в том числе MgO - не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 - не более 5

800

То же

18

Из обожженных отходов обогащения асбеста

ТУ 21-РСФСР-1-297-84

SiO2-40-45, MgO-

23 - 37, СаО - 1 - 9

1200

Жидкое стекло

19

Из шлака гранулированного силикомарганца

-

SiO2 - 44 - 50

1100

То же

2.25. Тонкомолотые добавки поставляют партиями. Масса материала одной партии устанавливается не более 60 т. Поставка тонкомолотой добавки в количестве менее указанного значения считается целой партией.

Каждую партию тонкомолотой добавки сопровождают паспортом в соответствии с п. 2.5

2.26. Для приготовления тонкомолотых добавок рекомендуется использовать шаровые или вибрационные мельницы. До помола материал следует высушивать до влажности не более 2 %.

2.27. Контроль качества тонкомолотой добавки осуществляют от каждой поступающей партии.

2.28. Проверка качества тонкомолотых добавок состоит в определении: химического состава в соответствии с ГОСТ 2642.4-86; тонкости помола в соответствии с ГОСТ 310.2-76; удельной поверхности в соответствии с ГОСТ 310.2-76; чистоты добавки в соответствии с прил. 4.

Заполнители

2.29. Для жаростойкого бетона в качестве заполнителей применяют обожженные и необожженные естественные породы, искусственно изготовленные материалы, а также вторичные продукты различных производств, стойкие в условиях воздействия высоких температур.

2.30. Заполнители, применяемые в жаростойких бетонах, могут быть промышленного изготовления или приготовлены на месте производства работ дроблением соответствующих материалов.

2.31. Виды заполнителей для жаростойких бетонов, нормативные документы и рекомендуемая область применения заполнителей приведены в табл. 4.

2.32. Для заполнителей, используемых в бетоне с предельно допустимой температурой применения выше 1200 °С, огнеупорность должна быть не менее величин, указанных в табл. 5.

2.33. Для заполнителей, применяемых в бетоне со средней плотностью после сушки менее 900 кг/м3 , средняя насыпная плотность заполнителя должна быть не более величин, указанных в табл. 6.

2.34. Кусковой шамот и шамот из вторичных огнеупоров должны иметь водопоглощение не более 12 % массы материала. Для боя шамотных изделий и других заполнителей водопоглощение не нормируется.

2.35. Рекомендуемый зерновой состав заполнителей для жаростойкого бетона, кроме керамзита, приведен в табл. 7.

2.36. Рекомендуемый зерновой состав керамзитового заполнителя приведен в табл. 8.

2.37. Для определения качества заполнителей для бетонов со средней плотностью более 900 кг/м3 следует отбирать от каждой партии поступающего материала из разных мест (не менее чем из 10) среднюю пробу массой 5 кг для мелкого и 16 кг - для крупного заполнителей.

2.38. Для проверки качества заполнителей для бетонов со средней плотностью 900 кг/м3 и менее отбор средней пробы от каждой партии необходимо производить в объеме 10 л для мелкого и 30 л - для крупного заполнителей.

Таблица 4

№ п.п.

Заполнитель

Нормативные документы и требования дополнительные

Содержание основных компонентов, %

Рекомендуется применять для бетона

с предельно допустимой температурой применения, 0С, не более

с вяжущим

1

Из доменных отвальных шлаков

ГОСТ 5578-76

СаО и MgO -в сумме не более 48, в том числе MgO - не более 10, сульфатов в пере-счете на SO3 -не более 5, свободных СаО и MgO -в сумме не более 2

700

Портландцемент, шлакопортландцемент

2

Аглопоритовые

ГОСТ 11991-83

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов - не более 2

900

То же

3

Из боя глиняного кирпича

-

То же

800

4

Шлаковая пемза (средняя плотность не более 750кг/м3)

ГОСТ 9760-86

Свободных СаО и MgO - в сумме не более 1, Fe2O3 - не более 5,5; сульфатов в пересчете на SO3 - не более 0,3

800

5

Из топливных шлаков и золошлаковая смесь

ГОСТ 25592-83

SiO2 и Аl2О3 -в сумме не менее 75, СаО - не более 4, Потери при прокаливании не более 8, сульфатов в пересчете на SO3 -не более 3

800

Портландцемент, шлакопортландцемент

6

Из литого шлака (устойчивый против любого вида распада)

ГОСТ 5578-76

СаО и MgO - в сумме не более 48, в том числе MgO -не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 - не более 5, свободных СаО и MgO - в сумме не более 2

800

То же

7

Гранулированный

шлак

ГОСТ 5578-76

То же

600

8

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на портландцементе

ТУ ЛитССР 49-80

СаО - не более 41, Аl2О3 - не менее 14

1100

Портландцемент

9

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на жидком стекле

ТУ ЛитССР 15-76

Na2O - не более 4

1000

 

 

1200

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

10

Шамотные кусковые или из боя изделий или из вторичных шамотных огнеупоров (лом шамотный)

ГОСТ 23037-78*, ТУ 14-8-173 - 75

Аl2О3 - 28 - 45, Fe2O3  - не более 5,5

1000

 

 

1200

 

 

 

 

1300

1400

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками, портландцемент

Глиноземистый цемент

Высокоглиноземистый цемент, ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

11

Из шлаков ферромарганца, силикомарганца

-

SiO2 - 29 - 35, Al2O3 - 8 - 9, CaO - 42 - 45, MgO - 7 - 8, MnO - 4,5 - 8, Fe2O3 - 0,7 - 1, SO3 - 2,5 - 2,7

800

Жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

12

Карборундовые

ТУ 14-261-73, ТУ 63-156-1-83

-

1100

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

13

Из предельного феррохрома

-

SiO2 -26 -35

1200

Глиноземистый цемент

14

Кордиеритовый

ГОСТ 20419-83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO - в пределах 12-14, Fe2O3 - не более 2,5

1100

Портландцемент, жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

15

Титаноглиноземистый

-

Al2O3 - не менее 68, СаО - не более 17, ТiO2- не более 12

1400

Высокоглиноземистый цемент

16

Хромо глиноземистый шлак

-

А12Оз не менее 75, СаО - не более 10, MgO - не более 2, Сг2О3 - не более 9

1600

То же

17

Периклазошпинельные

-

MgO - cв. 40 до 80, Al2O3 -15 -55

1600

Жидкое стекло с отвердителями

18

Муллитокордиеритовые

ГОСТ 20419-83**

Кордиерита не менее 15,

MgO -в пределах 3 -4,

Fe2O3 - не более 2,5

1300

Глиноземистый цемент

19

Муллитокорундовые

ГОСТ 23037 -78*

А12О3 св. 72-90,

Fe2O3 - не более 1,5

1500

1800

То же

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

20

Корундовые

ГОСТ 23037 -78*, ТУ 14-8-384-81

А12O3 - не менее 90

Fe2O3 -не более 1

1700

 

1800

Высокоглиноземистый цемент

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

21

Магнезитовые

ГОСТ 23037 -78*

MgO - не менее 80, СаО -не более 4

1400

Жидкое стекло с отвердителями

22

Из боя шамотных легковесных изделий

ГОСТ 23037 - 78*

-

1300

Ортофосфорная кислота 50 %-й концентрации

23

Вспученный перлит (средняя плотность не менее 350 кг/м3)

ГОСТ 10832-83*

-

600

800

 

1100

 

Портландцемент

Жидкое стекло с отвердителями Глиноземистый цемент, Высокоглиноземистый

цемент

24

Вспученный вер-

микулит (содержание недовспученных зерен вермикулита определяют по прил. 6)

ГОСТ 12865-67

-

800

 

 

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Портландцемент

Глиноземистый цемент

25

Керамзит (качество заполнителя для жаростойкого бетона определяют прил. 7)

ГОСТ 9759-83

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов - не более 2

800

 

 

 

 

 

 

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

Портландцемент

Глиноземистый цемент

26

Асбестовые

-

SiO2 - не менее 38, MgO - не менее 42, СаО - не более 1,4, Fe2 O3 - не более 4,5

1000

1100

Портландцемент

27

Из отходов обогащения асбеста

ТУ 21 РСФСР-1.297-84

SiO2 - 40 - 45, MgO-23-37, СаО - 1 - 9

1200

Портландцемент, жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

28

Диабазовый, базальтовый

-

SiO2 -40 -52

700

Портландцемент, шлакопортландцемент, жидкое стекло с отвердителями

29

Диоритовый, андезитовый

-

SiO2 - 52 - 65

700

То же

Таблица 5

Заполнитель

Огнеупорность, °С, не менее

Шамотный и из боя шамотных легковесных изделий

1580

Титаноглиноземистый

1650

Хромоглиноземистый

1700

Периклазошпинельный

1800

Муллитокорундовый

1850

Корундовый

1900

Магнезитовый

Более 1900

Таблица 6

Заполнитель

Средняя насыпная плотность, кг/м3

Перлит

Керамзит

Вспученный вермикулит

Из боя шамотных легковесных изделий

300-500

350-800

100-200

500-800

Таблица 7

Заполнитель

Максимальная крупность зерен, мм

Полный остаток, % массы, на сите с отверстиями размером, мм

20

10

5

2,5

1,2

0,6

0,3

0,14

Мелкий

5

-

-

0,5

10-30

20-55

40-70

70-95

80-100

Крупный

20

0-5

30-60

90-100

-

-

-

-

-

10

-

0-5

90-100

-

-

-

-

-

Таблица 8

Размер отверстий сита в свету, мм

20

10

5

1,25

0,14

Полный остаток на ситах, % массы

0-5

25-40

45-65

70-75

80-100

2.39. Химический состав (SiО2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, Cr2O3 и потери при прокаливании) определяют по ГОСТ 2642.0-86 - ГОСТ 2642.4-86.

2.40. Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069-69*.

2.41. Водопоглощение заполнителя определяют по ГОСТ 2409-80*.

2.42. Зерновой состав заполнителей определяют по ГОСТ 8735-75.

2.43. Среднюю плотность пористых заполнителей определяют по ГОСТ 8735-75,

2.44. Особое внимание следует уделять чистоте заполнителя. Наличие в заполнителе включений известняка, доломита, гранита и др. не допускается. Проверку чистоты заполнителя следует определять в соответствии с прил. 5.

2.45. Заполнители для жаростойкого бетона, получаемые кратковременным обжигом природных пород (перлит и вермикулит), не должны содержать недовспученных зерен. Пригодность их для применения в жаростойком бетоне следует определять в соответствии с прил. 6.

2.46. При складировании заполнителей рекомендуется:

хранить пофракционно заполнители одного вида (песок и щебень), за исключением керамзита и вермикулита;

хранить раздельно заполнители разных видов;

исключить возможность загрязнения заполнителя посторонними примесями.

2.47. При поставке нефракционного заполнителя необходимо произвести дробление и рассев его на песок и щебень.

2.48. При дроблении и сортировке рекомендуется применять только сухие заполнители, так как нормальная работа дробилок и грохотов возможна только при влажности материала не более 2%.

2.49. Мелкий и крупный заполнители поставляют раздельно партиями.

Масса материала одной партии заполнителя со средней плотностью выше 900 кг/м3 устанавливается не более 60 т, для заполнителей со средней плотностью 900 кг/м3 и менее -не более 50 т.

Поставка заполнителей в количестве менее указанных величин считается целой партией.

2.50. Каждую партию заполнителей сопровождают паспортом в соответствии с п. 2.5.

2.51. При выгрузке из вагона следует произвести визуальный осмотр заполнителя. При обнаружении в нем кусков известняка, доломита или других посторонних включений всю партию заполнителя бракуют.

Вода

2.52. Вода для затворения бетонной смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

3. СОСТАВЫ И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ

3.1. Выбор состава жаростойкого бетона производят с учетом условий работы теплового агрегата (рабочей температуры, агрессивности среды, характера нагрева - циклического или постоянного, наличия дополнительных нагрузок и т.п.) и конструктивных особенностей агрегата (конструкция из жаростойкого бетона, бетонная футеровка).

При выборе состава бетона следует учитывать технические и экономические факторы и применять в первую очередь:

эффективные жаростойкие бетоны с наиболее полным использованием физико-механических свойств материалов;

наиболее дешевые и доступные материалы, в том числе вторичные продукты промышленности (шлакопортландцемент, заполнитель из вторичных шамотных огнеупоров, шлаки, бетонный лом и т.п.) ;

бетоны с наименьшей объемной массой, позволяющие снизить материалоемкость.

3.2. Жаростойкие бетоны по своим основным свойствам должны отвечать показателям, приведенным в табл. 9.

В указанной таблице дан перечень исходных материалов для приготовления жаростойких бетонов и показаны основные характеристики бетона: класс бетона по предельно допустимой температуре применения, наибольший класс бетона по прочности на сжатие, остаточная прочность бетона на сжатие после нагрева до 800°С, средняя плотность бетона, высушенного до постоянной массы, температурная усадка или рост бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения, марка по термической стойкости, температуры деформации под нагрузкой.

3.3. Класс жаростойкого бетона по предельно допустимой температуре применения обозначают одной или двумя первыми цифрами предельно допустимой температуры применения, как, например: предельно допустимая температура применения бетона 1800 °С соответствует классу U18, 600 °С - классу U6.

Класс бетона по предельно допустимой температуре применения устанавливают:

для бетонов, предназначенных для работы до 800 °С, -по величине остаточной прочности и бетона на сжатие, указанной в табл. 9;

для бетонов, предназначенных для работы при температуре 900 °С и более - по температурам деформации под нагрузкой, соответствующим 4 % сжатию, 40 % сжатию или разрушению бетона, которые должны быть не менее величин, указанных в табл. 9.

Класс бетона со средней плотностью 500 кг/м3 и менее устанавливается в соответствии с прил. 8.

3.4. Прочность жаростойкого бетона характеризуют классами прочности на сжатие.

Класс бетона по прочности на сжатие следует принимать по СНиП 2.03.01-84 и СНиП 2.03.04-84.

3.5. Класс бетона по прочности на сжатие назначают и контролируют во всех случаях.

3.6. В том случае, если определение прочности бетона на сжатие выполняется на образцах-кубах с ребром 70 и 100 мм, в соответствии с требованиями ГОСТ 10180-78* вводятся масштабные коэффициенты соответственно 0,85 и 0,95.

3.7. При изготовлении конструкций из жаростойкого бетона должны производиться статистический контроль и приемка бетона по прочности с учетом однородности в соответствии с требованиями ГОСТ 18105-86.

3.8. Требуемую прочность жаростойкого бетона (отпускную, в проектном возрасте или контрольную) при нормировании прочности по классам RТ, МПа, вычисляют по формуле

RТ = КТ ВНОРМ,

где ВНОРМ - нормируемое значение прочности бетона, МПа (отпускной, в проектном возрасте или контрольной), для бетона данного класса по прочности на сжатие; КТ - коэффициент требуемой прочности, принимаемый в зависимости от среднего коэффициента вариации прочности бетона по всем партиям за анализируемый период, рассчитываемый согласно ГОСТ 18105-86 табл. 2, формулы (7).

3.9. В начальный период до накопления необходимого для ведения статистического контроля числа результатов испытаний требуемую прочность жаростойкого бетона RТ определяют по формуле

RT = 1,28 ВНОРМ,

3.10. Требуемую прочность жаростойкого бетона (отпускную, в проектном возрасте или контрольную) при нормировании прочности по маркам определяют в соответствии с ГОСТ 18105-86,прил. 3,

3.11. Значение отпускной прочности жаростойкого бетона устанавливается по проекту.

3.12 Прочность бетона в проектном возрасте принимается в соответствии с требованиями СНиП 2.03.04-84,

3.13. При изготовлении жаростойкого бетона вводится дополнительное требование по определению контрольной прочности бетона.

3.14. Контрольная прочность жаростойкого бетона в соответствии с требованиями ГОСТ 10180-78 определяется после выдержки образцов в следующих условиях:

для бетонов на портландцементе, шлакопортландцементе и высокоглиноземистом цементе -выдерживание в нормальных условиях (температура 20 ± 2 °С, относительная влажность не менее 90 %) в течение 7 сут или пропаривание, а затем высушивание до постоянной массы при температуре 105±5 °С;

для бетонов на глиноземистом цементе -выдерживание в нормальных условиях в течение 3 сут;

для бетонов на жидком стекле - выдерживание при температуре 20 ± 2 °С и относительной влажности не более 60 % в течение 3 сут, и затем высушивание до постоянной массы при температуре 105 ± 5 °С;

для бетонов на ортофосфорной кислоте с корундовым или муллитокорундовым заполнителями - нагревание до 500 °С с подъемом температуры до 200 °С со скоростью 60 °С/ч и до 500 °С - 150 °С/ч; выдерживание при температуре 500 °С в течение 4 ч; охлаждение в месте с печью;

для бетонов на ортофосфорной кислоте с муллитовым или шамотным заполнителями - нагревание до 250 °С с подъемом температуры со скоростью 60 °С/ч; выдерживание при этой температуре в течение 8 ч и охлаждение с печью;

для бетонов на ортофосфорной кислоте с заполнителями из смеси асбеста, вермикулита и керамзита выдерживание в течение 1 сут при температуре 20 ± 2 °С и затем высушивание до постоянной массы при температуре 105 ± 5 °С

3.15. Остаточная прочность представляет собой отношение в процентах прочности образцов после нагревания до 800 °С и последующей выдержки над водой к контрольной прочности образцов для бетонов классов 8 и выше. Для бетонов классов ниже 8 остаточная прочность определяется процентным отношением прочности после (нагревания до предельно допустимой температуры применения и последующей выдержки над водой к контрольной прочности.

3.16. Средняя плотность жаростойкого бетона определяется на образцах размером 10x10x10 см после твердения и после высушивания до постоянной массы по ГОСТ 12730.1-78. Твердение и высушивание рекомендуется осуществлять согласно п. 3.14.

3.17. Величина температурной усадки определяется по прил. 9.

3.18. Марку по термической стойкости следует определять в соответствии с прил. 10.

 


Таблица 9

Номер состава

Класс бетона по предельно допустимой температуре применения

Исходные материалы

Наибольший класс бетона по прочности на сжатие

вяжущее

отвердитель

тонкомолотая добавка

заполнители

1

2

3

4

5

6

7

2

U3

Портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлакопортландцемент

Не применяется

Не применяется

Андезитовые, базальтовые, диабазовые, диоритовые

В 40

3

U3

То же

То же

То же

Из доменных отвальных шлаков

В 40

4

U9

Из золы-унос

Аглопоритовые, из боя глиняного кирпича

В 15

5

U8

Из шлаковой пемзы или литого шлака

Из шлаков металлургических пористых (шлаковая пемза)

В 15

6

U7

Шамотная, из боя глиняного кирпича, из отвального и гранулированного доменного шлака, из золы-унос

Андезитовые

В 40

7

U7

Из доменных отвальных шлаков

Из доменных отвальных шлаков

В 40

8

U8

То же

Из шлаков топливных (золошлаковая смесь)

В 15

9

U9

Из боя глиняного кирпича

Из боя глиняного кирпича

В 15

10

U11

Из золы-унос, бетонная

Шамотные кусковые или из боя изделий, или из вторичных шамотных огнеупоров, бетонные

В 35

11

U12

Портландцемент, быстротвердеющий портландцемент

Не применяется

Шамотная

Шамотные кусковые или из боя вторичных шамотных огнеупоров

В 35

12

U8

Жидкое стекло

Саморассыпающиеся шлаки

Из шлаков ферромарганца, силикомарганца

Из шлаков ферромарганца, силикомарганца

В 20

13

U6

То же

Кремнефтористый натрий, нефелиновый шлам, саморассыпающиеся шлаки

Шамотная

Андезитовые, базальтовые, диабазовые, диоритовые

В 20

14

U10

Кремнефтористый натрий

Шамотная, из катализатора ИМ 2201 отработанного

Шамотные кусковые или из боя изделий, или из вторичных шамотных огнеупоров, бетонные

В 20

15

U11

Нефелиновый шлам, саморассыпающиеся шлаки

Шамотная, шлак гранулированный силикомарганца

Из смеси шамотных и карборунда, шамотные

В 20

16

U13

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

Магнезитовая

Шамотные кусковые или из боя изделий, или из вторичных шамотных огнеупоров

В 15

17

U12

Жидкое стекло

Нефелиновый шлам саморассыпающиеся шлаки, фосфорные шлаки

Шамотная или из катализатора ИМ 2201 отработанного

Шамотные кусковые или из боя изделий, или из вторичных шамотных огнеупоров , бетонные

В 15

18

U13

То же

То же

Магнезитовая

То же

В 15

19

U13

Глиноземистый цемент

Не применяется

Не применяется

В 30

20

U12

То же

То же

То же

Из передельного феррохрома

В 30

21

U14

Муллитокорундовые

В 35

22

U6

Портландцемент

То же

Шамотная, из боя глиняного кирпича, золы-унос, из отвального и гранулированного шлаков

Вспученный перлит

В 5

23

U11

Портландцемент

Не применяются

Шамотная, из катализатора ИМ 2201 отработанного

Керамзитовые со средней плотностью 550-650 кг/м3

В 15

24

U10

То же

То же

То же

Керамзитовые со средней плотностью 350-500 кг/м3

В 5-В 10

25

U10

Шамотная, из боя глиняного кирпича золы-унос, керамзитовая

Из смеси керамзита и вспученного вермикулита

В 3,5

26

U10

Шамотная, из боя глиняного кирпича, из золы-унос, керамзитовая

Вспученный вермикулит

В 2,5

27

U8

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

Шамотная, из катализатора ИМ 2201 отработанного

Из смеси керамзита и вспученного вермикулита

В 10

28

U8

То же

То же

То же

Вспученный вермикулит

В 3,5

29

U8

Керамзитовые со средней плотностью 550-650 кг/м3

В 15

30

U8

Керамзитовые со средней плотностью 350-500 кг/м3

В 5-В 10

31

U8

Из смеси зольного гравия и вспученного перлита

В 3,5

32

U6

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

Шамотная., из катализатора ИМ 2201 отработанного

Вспученный перлит

В 3,5-В5

33

U11

Глиноземистый цемент

Не применяется

Не применяется

Вспученный вермикулит

В 2,5

34

U11

То же

То же

То же

Из смеси керамзита и вспученного вермикулита

В 3,5

35

U11

Керамзитовые со средней плотностью 350-500 кг/м3

В 5

36

U11

Из смеси зольного гравия и вспученного перлита

В 5

37

U11

Вспученный перлит

В 5

38

U11

Портландцемент

Кордиеритовая

Кордиеритовые

В 30

39

U6

То же

Смесь хромитовой и шлаковой

Смесь гранулированного и литого шлаков

В 40

40

U10

Портландцемент, быстротвердеющий портландцемент

Силикатглыба или глиноземистый цемент

Смесь керамзита, вспученного вермикулита, и асбеста

В 1

41

U11

Жидкое стекло

Нефелиновый шлам или саморассыпающиеся шлаки

Шамотная

Кордиеритовые

В 15

42

U 14

То же

Кремнефтористый натрий или нефелиновый шлам, или саморассыпающиеся шлаки

Магнезитовая

Магнезитовые

В 20

43

U16

То же

То же

Периклазошпинельные

В 20

44

U12

Глиноземистый цемент

Не применяется

Не применяется

Кордиеритовые

В 22,5

45

U13

То же

То же

То же

Муллитокордиеритовые

В 30

46

U11

Высокоглиноземистый цемент

Вспученный перлит

В 5

47

U14

Высокоглиноземистый цемент

Не применяется

Не применяется

Шамотные кусковые или из боя шамотных изделий, или из вторичных огнеупоров

В 22,5

48

U14

То же

То же

То же

Титаноглиноземистый шлак

В 30

49

U15

Муллитокорундовые

В 30

50

U16

Хромоглиноземистый шлак

В 30

51

U17

Корундовые

В 30

52

U13

Ортофосфорная кислота 50%-й концентрации

Шамотная

Из боя шамотных легковесных изделий

В 5

53

U14

Ортофосфорная кислота 70%-й концентрации

То же

Шамотные кусковые или из боя изделий, или из вторичных шамотных огнеупоров

В 22,5

54

U18

Ортофосфорная кислота 10%-й концентрации

Не применяется

Корундовая, муллитокорундовая

Корундовые, муллитокорундовые

В 55

55

U12

Портландцемент

То же

Шамотная

Из обожженных отходов обогащения асбеста

В 30

56

U12

Жидкое стекло

Саморассыпающиеся шлаки

Шамотная или из обожженных отходов обогащения асбеста

То же

В 22,5

 

Остаточная прочность бетона на сжатие после нагрева до 800 °С, %, не менее

Средняя плотность после сушки при 110°С кг/м3

Усадка после нагрева до предельно допустимой температуры применения, %, не более

Температура деформации под нагрузкой, °С, не менее

Марка по термической стойкости (T1 - водные, Т2 - воздушные теплосмены)

Рекомендуемая область применения

4 % сжатия

разрушения

8

9

10

11

12

13

14

80 (после 300 °С)

2250

0,1

-

-

-

Для тепловых агрегатов с нейтральной средой

80 (после 300 °С

2250

0,1

-

-

-

То же

30

1650-1750

0,4

950

1000

T110

30

1850

0,4

-

-

T15

40 (после 700°С)

2250

0,3

-

-

-

40 (после 700 °С)

2250

0,3

-

-

-

30

1650

0,4

-

-

T15

30

1750

0,4

950

1000

Т110

30

1850

0,6

1150

1200

Т110

30

1850

0,6

1180

1250

Т115

Для футеровки тепловых агрегатов с нейтральной средой

80

1950

0,6

-

-

Т115

Для футеровки тепловых агрегатов со средой сернистого газа

80 (после 600 °С)

2350

0,6

-

-

-

То же

70

1950

0,4

1050

1100

T110

Для футеровки тепловых агрегатов с кислой агрессивной средой

80

2150

0,6

1100

1150

Т140 - T180

Для тепловых агрегатов с резкой сменой температур

50

1950

0,4

1300

1400

T1l5

Для футеровки аппаратов с расплавами солей натрия и содорегенерационными расплавами

100

1950

0,6

1180

1250

Т125

Для тепловых агрегатов с резкой сменой температур

100

1950

0,4

1300

1400

T1l5

Для футеровки аппаратов с расплавами солей натрия и водорегенерационными расплавами

30

1950

0,6

1280

1350

T115

Для тепловых агрегатов с толщиной футеровки не более400 мм и нейтральной средой

40

2650

0,4

1180

1250

T115

То же

30

2650

0,6

1360

1420

T110

Для тепловых агрегатов с толщиной футеровки не более 400 мм и нейтральной средой

40 (после 600 °С)

850

0,4

-

-

-

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

30

1350-1550

0,6

1000

1050

Т210

В качестве футеровочного и теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

30

950-1250

0,6

-

-

Т210

То же

40

850

0,6

-

-

Т210

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

40

950

1

-

-

Т210

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

70

850

0,4

-

-

Т210

То же

70

950

1

-

-

Т210

70

1350 -1550

0,4

-

-

Т210

В качестве футеровочного и теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

70

950-1250

0,4

-

-

Т210

То же

70

750-900

0,6

-

-

Т210

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

50

750-950

0,5

-

-

Т210

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

40

600 -850

1

-

-

Т210

Тоже

40

850

0,6

-

-

Т210

30

850

0,6

-

-

Т210

В качестве футеровочного и теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

40

950

0,6

-

-

Т210

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

40

850

0,6

-

-

Т210

Тоже

30

1850

0,6

1100

1150

T150

Для футеровки агрегатов с резкой сменой температур

50 (после 600 °С)

2150

0,2

-

-

-

Для полов горячих цехов с нейтральной средой

30

700

1,5

-

-

-

В качестве теплоизоляционного слоя в нейтральной среде

80

1900

0,6

1100

1150

T150

Для футеровки агрегатов с резкой сменой температур

50

2400

1

1360

1420

Ti5

Для футеровки агрегатов с расплавами солей натрия и содорегенерационными расплавами

70

2900

0,6

1510

1580

T110

Для футеровки агрегатов медеплавильных производств и агрегатов с кислой средой

30

1900

0,6

1180

1250

T1100

Для тепловых агрегатов с резкой сменой температур

30

2000

0,6

1270

1340

T1100

То же

40

700-900

0,6

-

-

T210

Для футеровки тепловых агрегатов с углеродсодержащей средой

30

1900

0,6

1360

1420

T120

Для футеровки тепловых агрегатов с нейтральной средой

30

2800

0,6

1360

1420

T110

To же

30

2650

0,6

1450

1500

T120

Для футеровки тепловых агрегатов с углеродсодержащей средой

30

2800

0,6

1510

1580

T110

Для нейтральных и слабоагрессивных сред оксида углерода

30

2700

0,6

1570

1700

T110

Для тепловых агрегатов с водородной и углерод содержащей средой

80

900

0,4

1270

1340

-

То же

100

2000

0,5

1360

1420

T130

Для тепловых агрегатов с резкой сменой температур

100

2750

0,2

1650

Св.1700

T130

Для футеровки тепловых агрегатов с резкой сменой температур и истирающим воздействием

40

2300

0,5

1220

1250

T130

Для футеровки вагонеток и тепловых агрегатов с нейтральной средой

70

2400

0,1

1210

1250

T130

То же

Примечание. Для бетонов на жидком стекле с отвердителем из кремнефтористого натрия классов U 8 - U 13 по предельно допустимой температуре применения не допускается воздействие на них пара и воды без предварительного нагрева до температуры 800 °С; бетоны на жидком стекле с кремнефтористым натрием класса U 6 по предельно допустимой температуре применения подвергать воздействию пара и воды не следует.


4. ПОДБОР СОСТАВОВ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

4.1. После выбора состава жаростойкого бетона с учетом основных физико-механических и термических свойств и условий его службы, приведенных в табл. 9, необходимо назначить конкретный расход материалов на 1 м3 жаростойкого бетона.

4.2. При использовании в качестве исходных материалов сухих бетонных смесей подбора состава бетона не производят, а только проверяют их качество в соответствии с пп. 4.8 -4.23.

Сухие бетонные смеси без вяжущего могут храниться практически без ограничения срока; с глиноземистым цементом не более 3 мес, с портландцементом и высокоглиноземистым цементом - не более 6 мес.

4.3. При приготовлении жаростойкого бетона из отдельно заготовленных исходных материалов необходимо произвести подбор состава жаростойкого бетона с учетом свойств заготовленных исходных материалов.

4.4. Подбор состава бетона включает в себя:

расчет и назначение состава для опытных замесов;

приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и корректировку состава бетона с учетом требуемой контрольной прочности;

проверку приготовления назначенного состава в производственных условиях и расчет дозировок материалов на1 замес.

4.5. Расходы исходных материалов для приготовления жаростойких бетонов на цементных вяжущих и жидком стекле определяют расчетом, приведенным в прил. 12.

4.6. На основании данных расчета следует приготовить опытные замесы.

4.7. Опытный замес приготовляют в объеме 10-15 л.

4.8. Расход воды или жидкого стекла уточняется из условий удобоукладываемости бетонной смеси. Бетонная смесь должна характеризоваться удобоукладываемостью Ж 1 - Ж 4 по ГОСТ 7473-85.

4.9. При несоответствии удобоукладываемости бетонной смеси указанным величинам производят ее корректировку следующим образом:

в случае подвижности бетонной смеси более 2 см по осадке конуса увеличивают расход заполнителей;

в случае жесткости бетонной смеси по техническому вискозиметру св. 16 с следует:

для бетона на портландцементе увеличить расход цемента, тонкомолотой добавки и воды с учетом водовяжущего отношения (В/ВВ); для бетона на глиноземистом и высокоглиноземистом цементах увеличить расход цемента и воды с учетом В/ВВ отношения;

для бетонов на жидком стекле и ортофосфорной кислоте увеличить расход вяжущего.

После этого вновь проверяют удобоукладываемость бетонной смеси и пересчитывают расход материалов с учетом корректировки.

4.10. Затем следует определить среднюю плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии (после вибрации).

4.11. Фактический расход материалов: вяжущего В' добавки Д, отвердителя О, заполнителей З, воды В' , кг, на 1 м3 бетонной смеси определяют по формулам:

В = Вз ρб/;

Д = Дз ρб/;

О = Оз ρб;

З = Зз φб/;

В' = В'з φб/,

где Вз, Дз, Оз, Зз, В'з -соответственно расходы вяжущего, добавки, отвердителя, заполнителей и воды, затраченных на опытный замес, кг; ρб - средняя плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии, кг/м3;  - расход всех материалов на опытный замес, кг.

4.12. При правильном подборе состава бетона расчетные и фактические расходы материалов должны иметь близкие значения.

4.13. Из опытного замеса приготовляют образцы-кубы с ребрами 10 см -12 шт. (допускается приготовление образцов-кубов с ребрами 7 см) и для бетонов класса по предельно допустимой температуре применения U 9 и выше - цилиндры диаметром 3,6 см и высотой 5 см - 3 шт.

4.14. Прочность на сжатие образцов определяют после твердения (3 шт.), а также после высушивания (3 шт.), нагревания до 800 °С (3 шт.) и последующей выдержки над водой (3 шт.).

4.15. Условия твердения образцов на различных вяжущих приведены в п. 3.14,

4.16. Высушивание образцов (9 шт.) следует осуществлять в сушильном электрическом шкафу по следующему режиму: нагревание до 105 ± 5 °С со скоростью подъема температуры 50 °С/ч, выдержка при этой температуре 35 ч и охлаждение в сушильном шкафу до температуры воздуха в помещении.

4.17. Нагревание образцов (6 шт.) рекомендуется производить в камерных электрических печах со скоростью 150 °С/ч.

Образцы выдерживают в течение 4 ч при требуемой температуре, охлаждают вместе с печью до температуры воздуха в помещении.

4.18. После нагревания образцы не должны иметь трещин, дутиков и отколов. Допускается наличие мелких посечек в поверхностном слое образца.

4.19. После нагревания определяют относительную прочность бетона на сжатие - mбt по формуле

mбt=Rt/RK,

где Rt - прочность бетона на сжатие после нагревания до требуемой температуры и охлаждения вместе с печью, МПа; RK - контрольная прочность бетона на сжатие, определенная в соответствии с требованиями п. 3.14, МПа.

4.20. Часть образцов после нагревания (3 шт.) помещают на решетку, расположенную в баке над водой. Слой воды в баке должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образца до уровня воды и от поверхности образца до крышки бака должно быть 4 ± 1 см. Образцы выдерживают в баке 7 сут, затем вынимают и осматривают. Если в образцах замечено появление трещин, дутиков или отколов, то образцы и соответственно бетон бракуют.

4.21. После нагревания и последующей выдержки образцов над водой определяют остаточную прочность бетона на сжатие m'бt, %, по формуле

m'бt=R't/RK·100,

где R't - прочность бетона на сжатие после нагревания, определенная в соответствии с рекомендациями п. 4.20, МПа.

4.22. Результаты контрольной прочности должны соответствовать классу бетона по прочности на сжатие, а остановочная прочность - требованиям, приведенным в табл. 9.

4.23. В том случае, если контрольная прочность будет ниже заданной, необходимо произвести корректировку состава: для бетонов на цементных вяжущих -путем уменьшения расхода воды в пределах допустимой удобоукладываемости бетонной смеси либо увеличением расхода цемента и соответственно тонкомолотой добавки; для бетонов на жидком стекле - путем уменьшения расхода жидкого стекла в пределах допустимой удобоукладываемости либо уменьшением расхода мелкого и увеличением крупного заполнителей; для бетонов на ортофосфорной кислоте - увеличением концентрации кислоты и уменьшением ее расхода.

4.24. Температуры деформации под нагрузкой определяют по ГОСТ 20910-90.

Температуры деформации под нагрузкой для жаростойких бетонов классов по предельно допустимой температуре применения U 9 и выше должны быть не менее значений, приведенных в табл. 9.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. Приготовление бетонной смеси в производственных условиях из отдельных исходных материалов включает дозирование составляющих бетонной смеси на один замес, перемешивание и подачу бетонной смеси к месту укладки бетона.

5.2. Все исходные материалы дозируют по массе. При дозировании материалов на замес отклонения не должны превышать ± 1 % массы вяжущих, отвердителей, тонкомолотых добавок и воды и ± 2 % - массы заполнителей.

5.3. Заполнители для легкого жаростойкого бетона (керамзит, вермикулит и перлит) допускается дозировать по объему с точностью ± 3 %.,

5.4. Приготовление бетонной смеси из заранее приготовленных смесей инертных составляющих сводится к дозированию в смесь необходимого количества вяжущего. Для обеспечения заданного гранулометрического состава смеси желательно при изготовлении бетонной смеси использовать на один замес полностью содержимое мешка.

Приготовление бетонной смеси из сухой бетонной смеси, содержащей все компоненты жаростойкого бетона, осуществляется непосредственной ее дозировкой в бетономешалку.

5.5. Бетонную смесь следует приготовлять в бетоносмесителях принудительного действия.

Приготовление бетонной смеси в смесителях принудительного действия должно осуществляться следующим образом: в смеситель загружают сухие материалы и перемешивают их не менее 1 мин, после чего в смесь запивают один из затворителей (вода, жидкое стекло, раствор ортофосфорной кислоты), соответствующий данному виду бетона, и перемешивают смесь не менее 3 мин.

5.6. Жаростойкие бетоны на портландцементе, высокоглиноземистом и глиноземистом цементах и жидком стекле со средней плотностью более 1300 кг/м3 допускается приготовлять в бетоносмесителях со свободным падением при обеспечении однородности бетона по прочности и средней плотности.

5.7. При приготовлении бетонов на портландцементе, высокоглиноземистом, глиноземистом цементах и жидком стекле в смесителях со свободным падением материала в барабан заливают 0,9 потребного на замес количества воды или жидкого стекла и загружают тонкомолотую добавку, примерно половину крупного заполнителя и цемент, после чего перемешивают смесь не менее 1 мин. Затем при непрерывном вращении барабана загружают весь заполнитель и доливают остальную воду или жидкое стекло. Бетонную смесь перемешивают не менее 5 мин. При приготовлении бетонной смеси на жидком стекле рекомендуется производить предварительное перемешивание отвердителя и тонкомолотой добавки.

5.8. Бетоносмеситель загружают в соответствии с его паспортной вместимостью, не допуская отклонения более чем на 10 %. Коэффициент выхода бетонной смеси 0,6 - 0,65.

5.9. Бетонную смесь на глиноземистом цементе и жидком стекле с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками не рекомендуется приготовлять при температуре выше 25 °С, не допускается также воздействие прямых солнечных лучей на бетонную смесь.

5.10. Готовую смесь из бетоносмесителя выгружают в транспортную тару, доставляют к месту укладки и загружают в опалубку или форму.

5.11. Бетонные смеси на жидком стекле и ортофосфорной кислоте транспортированию автотранспортом не подлежат. Приготовление бетонной смеси должно производиться на месте производства работ. Время укладки бетонной смеси от затворения ее затворителем не должно превышать 30 мин. При транспортировании бетонной смеси на цементных вяжущих должны быть приняты меры, предотвращающие ее расслаивание; для этой цели следует по возможности сократить время и расстояние транспортировки.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ФУТЕРОВОК ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

6.1. Конструкции и футеровки из жаростойкого бетона в монолитном варианте рекомендуется выполнять на различных вяжущих, кроме ортофосфорной кислоты. Возведение футеровки тепловых агрегатов из монолитного жаростойкого бетона состоит из следующих операций:

устройство опалубки в соответствии с конфигурацией футеровки;

установка внутри опалубки арматуры (если требуется);

укладка и уплотнение бетонной смеси;

выдерживание бетона в опалубке и уход за ним;

снятие опалубки.

6.2. Опалубки и опалубочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 23478-79 и СНиП 3.03.01-87.

6.3. Для укладки монолитного жаростойкого бетона используют разборно-переставную металлическую опалубку, состоящую из отдельных элементов.

6.4. Разборно-переставную опалубку устанавливают в соответствии с рабочим чертежом, на котором каждый элемент опалубки обозначается своей маркой. Эти марки должны стоять на всех элементах опалубки.

6.5. Для предотвращения сцепления жаростойкого бетона с опалубкой перед установкой арматуры ее смазывают отработанным маслом.

6.6. До начала установки опалубки производится разбивка осей фундаментов, стен, колонн и других элементов, для бетонирования которых устанавливается опалубка.

6.7. Перед установкой опалубка, которую уже применяли для бетонирования, должна быть отремонтирована и очищена от прилипшего бетона,

6.8. Для бетонирования сооружений большой протяженности одинакового сечения по длине рекомендуется применять передвижную опалубку.

6.9. При возведении высотных сооружений (цилиндрических дымовых труб, шахтных печей) применяется скользящая опалубка, непрерывно поднимающаяся в процессе бетонирования.

6.10. Для армирования железобетонных конструкций из жаростойкого бетона арматура должна применяться по СНиП 2.03.01-84 и СНиП 2.03.04-84

6.11. При изготовлении арматурных каркасов следует проверять:

соответствие марок и диаметров стали, а также число и взаимное расположение стержней по проекту;

общие размеры и форму каркаса в целом;

соответствие мест расположения;

чистоту поверхности арматуры.

6.12. Размеры и формы арматурных каркасов проверяют внешним осмотром и контрольным промером. Каркасы промеряют стальной лентой сценой деления 1 мм.

6.13. Размеры сторон каркасов измеряют для прямых стержней между осями крайних элементов; для отогнутых - между касательной и отгибом.

6.14. Требуемая толщина защитного слоя (в соответствии с рабочими чертежами) в арматурных каркасах обеспечивается специальными упорами в виде:

распорок, приваренных к основному каркасу;

керамических или бетонных "бус", надеваемых на продольные и поперечные стержни каркаса.

6.15. Кроме контрольных испытаний стыки арматурных стержней следует проверять внешним осмотром и простукиванием молотком массой 1 кг.

Стыки считаются удовлетворительного качества, если отсутствуют трещины, наплывы или отслоения и металл стыка издает чистый звук.

6.16. Расстановка и анкеровка закладных деталей подлежат особо тщательной проверке для всех каркасов без исключения с точностью замеров ± 0,5 см.

6.17. Анкеровку закладных частей осуществляют приваркой их к рабочим или анкерным стержням, надежно соединенным с арматурным каркасом.

6.18. По окончании арматурных работ перед бетонированием следует повторно проверить правильность установки арматуры в соответствии с чертежом. Все отклонения должны быть устранены.

6.19. Приготовление бетонной смеси осуществляют в соответствии с рекомендациями разд. 5.

Время от момента приготовления бетонной смеси до ее укладки не должно превышать 30 мин для всех рекомендуемых составов жаростойкого бетона, кроме бетонов со средней плотностью более 1300 кг/м3 на портландцементе и его разновидностях и высокоглиноземистом цементе, для которых перерыв между приготовлением и укладкой допускается 1 ч.

6.20. Бетонную смесь рекомендуется доставлять к месту укладки в бадьях обычных с затвором или в вибробадьях.

6.21. Бетонную смесь рекомендуется укладывать непрерывно, перерыв между окончанием уплотнения одной порции бетонной смеси и подачей следующей не должен превышать 30 мин или 1 ч.

6.22. Уплотнять бетонную смесь рекомендуется вибраторами; используют преимущественно глубинные вибраторы с гибким шлангом и вибробулавы.

6.23. Укладываемую смесь вибрируют с соблюдением следующих правил:

шаг перестановки внутренних вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия и должен обеспечивать перекрытие площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка;

вибраторы во время работы не должны опираться на арматуру;

продолжительность вибрирования должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются прекращение оседания смеси и появление цементного молока на ее поверхности;

вибраторы следует опускать в бетонную смесь в вертикальном или наклонном положении;

толщина укладываемого глубинными вибраторами слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см.

6.24. При бетонировании плоских элементов толщиной от 10 до 20 см уплотнение осуществляют поверхностным вибратором.

6.25. При необходимости выравнивания и заглаживания открытой верхней поверхности бетонной смеси пользуются виброрейкой.

6.26. Своды и перекрытия из жаростойкого бетона следует укладывать секторами или участками на полную толщину. Послойная укладка по толщине конструкции не допускается.

6.27. Условия и время твердения уложенного жаростойкого бетона в зависимости от вида применяемого вяжущего приведены в табл. 10.

Таблица 10

Вяжущее

Рекомендуемые условия твердения

Время твердения, сут

Портландцемент, шлакопортландцемент, высокоглиноземистый цемент

Естественные (температура не ниже 15 °С, относительная влажность не менее 90%)

7

Быстротвердеющий портландцемент

То же

3

Портландцемент, шлакопортландцемент, быстротвердеющий портландцемент, высокоглиноземистый цемент

Пропаривание при температуре 80-85°С

0,5-1

Жидкое стекло с отвердителями

Температура не ниже 15 °С, относительная влажность не более 70 %

3

Глиноземистый цемент

Естественные (температура 7 -25 °С, относительная влажность не менее 90%)

3

6.28. При температуре воздуха ниже указанной в табл. 10 необходимо выполнять рекомендации, приведенные в разд. 10.

6.29. Контроль за температурой окружающей среды при естественном твердении осуществляют не реже двух раз в смену.

6.30. Бетон на портландцементе и высокоглиноземистом цементе должен твердеть при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности не менее 90 %, а на глиноземистом цементе - при температуре не ниже 7 °С и не выше 25 °С и относительной влажности не менее 90 %.

Благоприятные температурно-влажностные условия для твердения бетона должны обеспечиваться предохранением его от воздействия ветра, прямых солнечных лучей и систематическим увлажнением.

Увлажнение следует производить с частотой, при которой поверхность бетона в период ухода в се время была бы во влажном состоянии.

6.31. Время твердения бетона при температурах ниже указанных в табл. 10 увеличивают. Не рекомендуется даже кратковременное замораживание жаростойкого бетона на цементных вяжущих в процессе твердения.

6.32. С целью ускорения процесса твердения бетона на портландцементе и высокоглиноземистом цементе рекомендуется применять тепловую обработку (пропаривание насыщенным паром), если конструкция теплового агрегата имеет замкнутое пространство.

6.33. Пропаривание рекомендуется начинать не ранее чем через 4 ч после укладки бетона. Подъем температуры до 60-80 °С осуществляют со скоростью 20-30 °С/ч.

Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева жаростойкого бетона при температуре 80 °С рекомендуется 10-12 ч. Скорость снижения температуры после окончания изотермического прогрев а должна быть не более 30 °С/ч.

6.34. Для ускорения процесса твердения жаростойкого бетона на портландцементе и на жидком стекле допускается применять электропрогрев при помощи листовых или стержневых электродов.

6.35. Электропрогрев жаростойкого бетона на портландцементе производят при укрытии всех не защищенных опалубкой поверхностей. При начинающемся высыхании поверхность бетона увлажняют водой, предварительно выключив ток.

6.36. Электропрогрев жаростойкого бетона на жидком стекле производят без укрытия поверхностей, не защищенных опалубкой.

6.37. Электронагрев бетона производят по достижении им возраста 3-6 ч. Подъем температуры до максимальной осуществляют со скоростью 20-40 °С/ч

Максимальная температура прогрева бетона должна быть 50-100 °С, продолжительность выдержки при этой температуре 2-6 ч.

6.38. Рекомендуемые оптимальные величины напряжения переменного электрического тока при электропрогреве бетона приведены в табл. 11.

Таблица 11

Расстояние между электродами, мм

Напряжение тока, В

200-300

300-400

400-500

Более 500

36-50

87

110

127

6.39. При электропрогреве осуществляют почасовой контроль за температурой и напряжением тока.

6.40. Снятие опалубки несущих монолитных конструкций из бетона и железобетона следует производить: для бетонов на жидком стекле и глиноземистом цементе не ранее чем через 2 сут, а для бетонов на портландцементе и высокоглиноземистом цементе - через 7 сут после окончания бетонирования.

6.41. После снятия опалубки поверхность бетона осматривают. Плохо провибрированный бетон вырубают, заменяя его новым в соответствии с разд. 13.

6.42 При изготовлении двухслойной конструкции, состоящей из монолитных легкого и облегченного или тяжелого бетонов, рекомендуется вначале укладывать легкий жаростойкий бетон в специально установленную опалубку. После твердения опалубку снимают и подготовляют поверхность футеровки из легкого бетона для обеспечения лучшего сцепления со вторым слоем. Для этой цели в легком бетоне рекомендуется сделать углубления диаметром 50 мм и глубиной 30-40 мм с шагом 400 мм или сделать насечки на поверхности легкого бетона.

Затем устанавливают опалубку для укладки второго слоя жаростойкого бетона и выполняют бетонные работы в соответствии с рекомендациями настоящего раздела.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА. ПРИЕМКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

7.1. Для возведения тепловых агрегатов из сборных железобетонных конструкций и изделий применяют готовые блоки и панели, изготовленные в заводских условиях, или осуществляют формование изделий на месте производства работ.

7.2. При изготовлении изделий на месте производства работ используют металлические формы в соответствии с требованиями ГОСТ 25781-83*Е.

7.3. Формы должны быть достаточно жесткими, чтобы вовремя бетонирования геометрические размеры форм не изменялись и обеспечивали точность изделий в соответствии с требуемыми допусками.

7.4. Крепление бортов разборных форм должно обеспечивать минимальную трудоемкость и максимальную быстроту сборки форм и распалубки изделий.

7.5. Для приготовления изделий из бетона на ортофосфорной кислоте применяют металлические формы, обладающие достаточной жесткостью (во избежание коробления во время нагревания изделий до 200-250 °С), а также снабженные съемной металлической крышкой, рассчитанной на давление 0,01 МПа.

7.6. Все соединения элементов форм делают плотными, не допускающими вытекания цементного молока.

7.7. Для предупреждения сцепления формы с бетоном необходимо смазать форму перед установкой в нее арматуры.

7.8. Рекомендуется применять смазку следующего состава, мас. ч: машинное масло - 12, цемент - 1, вода - 0,5.

Вместо цемента можно использовать тонкомолотую добавку из шамота, боя обыкновенного глиняного кирпича и т.п.

7.9. Рекомендуется использовать смазки эмульсионного типа "масло в воде" (10 л эмульсола ЭКС, 90 л мягкой конденсатной воды и 0,7 кг кальцинированной соды).

7.10. Для сборных изделий применяют арматуру в основном в виде сеток и каркасов. Арматуру устанавливают так же, как и в монолитные конструкции в соответствии с разд. 6.

7.11. В сборные изделия помимо арматуры закладывают монтажные петли или оставляют отверстия для цанговых захватов для подъема готовых блоков.

7.12. Установку петель следует осуществлять в строгом соответствии с проектом. Не допускается установка монтажных петель со стороны нагреваемой поверхности.

7.13. Укладку бетонной смеси в форму осуществляют аналогично укладке монолитного бетона.

7.14. Наряду с использованием для уплотнения бетонной смеси глубинных и поверхностных вибраторов рекомендуется для формования изделий применять виброплощадки различных типов.

7.15. Для изготовления двухслойных блоков, панелей и других сборных конструкций вначале укладывают слой жаростойкого бетона средней плотности более 1300 кг/м3, затем его уплотняют, поверхность взрыхляют на 2 см и укладывают теплоизоляционный жаростойкий бетон, уплотнение изделия производится одновременно на виброплощадке с пригрузом (25 г на1 см2 поверхности).

7.16. Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине до 200 мм выполняют на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа.

При толщине более 200 мм бетонную смесь на ортофосфорной кислоте следует уплотнять послойно:

после вибрирования первого слоя толщиной 150-200 мм до появления на его поверхности кислоты материал взрыхляют на глубину 10-20 мм;

засыпают следующую порцию бетонной массы из расчета получения слоя толщиной 150-200 мм и возобновляют вибрирование.

После укладки последнего слоя бетона при необходимости добавляют в форму бетонную массу, накрывают форму пригрузом и еще раз вибрируют до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования накрывают форму крышкой и прикрепляют ее к бортам специальными зажимами.

7.17. Для контроля качества и определения прочности жаростойкого бетона одновременно с формованием изделий не реже одного раза в смену и при переходе на новый состав бетона изготовляют контрольные образцы-кубы в соответствии с пп. 4.13-4.22.

7.18. Для твердения изделий из бетона на ортофосфорной кислоте рекомендуется соблюдать следующие условия в зависимости от вида заполнителя:

изделия из бетона с корундовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагревают до 200 °С со скоростью подъема температуры 60 °С/ч, выдерживают при этой температуре 4 ч, охлаждают в печи до температуры воздуха в помещении и распалубливают, затем изделия вновь нагревают до 500°С со скоростью температуры 150 °С/ч, выдерживают при этой температуре 4 ч и охлаждают в печи до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями нагревают до 250 °С со скоростью подъема температуры 60 °С/ч, выдерживают при этой температуре 8 ч и затем охлаждают вместе с печью и распалубливают;

изделия из бетона с заполнителями из смеси вермикулита асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом выдерживают в воздушно-сухих условиях при 20 ± 2 °С в течение 1 сут и затем высушивают при температуре 100-110 °С.

7.19. Твердение и распалубку изделий из бетона на остальных вяжущих осуществляют аналогично твердению и распалубке футеровки из монолитного бетона.

7.20. Изделия из жаростойкого бетона должны отвечать требованиям ГОСТ 13015.1-81*.

Изделия не должны иметь острых углов, прямоугольные отверстия должны иметь в углах закругления радиусом не менее 3 см.

Предельные отклонения в зависимости от размеров изделий из жаростойкого бетона приведены в табл. 12 настоящего Пособия.

7.21. Отклонения средней плотности бетона изделий в высушенном состоянии не должны превышать:

± 5 % - для изделий, изготовленных из жаростойкого бетона со средней плотностью 1800 кг/м3 и выше;

± 7 % - в конструкциях и изделиях из бетона со средней плотностью менее 1800 кг/м3.

7.22. Номинальная толщина защитного слоя жаростойкого бетона до поверхности арматуры должна соответствовать проекту.

7.23. Поверхность бетонных изделий не должна иметь следующих дефектов:

раковин диаметром более 15 мм;

наплывов высотой более 5 мм;

отколов ребер более 7 мм на 1 м длины.

Таблица 12

Конструкции и изделия

Номинальная длина или диаметр конструкции и изделий, мм

Предельные отклонения, мм

по длине

по ширине, высоте или диаметру

по высоте сечения или толщине

Плиты несущие

До 4000

±8

±8

±5

Св.4000

±10

±10

±5

Панели и блоки подовые, стеновые и сводовые

До 2500

±10

±8

±5

Св.2500

±13

±8

±5

Царги дымовых труб, панели, блоки, плиты днища, стен и своды надземных боровов и газоходов прямоугольного сечения

До 2500

-7, +5

±6

±5

Св.2500

-10,+6

±8

±5

Панели, блоки и плиты подземных дымовых боровов и газоотходов прямоугольного сечения, элементы подземных боровов и газоходов цилиндрического и эллиптического сечений

До 2500

-12, +8

±10

±8

Св.2500

-16, +10

±10

±8

Плиты полов горячих цехов

До 2500

±6

±6

±3

Св.2500

±8

±8

±8

Фундаменты под тепловые агрегаты

До 2500

-20,+12

±10

±8

Св.2500

-25,+12

±10

±8

Колонны, ригели и балки тепловых агрегатов

До 4000

±13

±10

±5

Св. 4000

±16

±10

±5

Плиты теплоизоляционные

До 1600

-10, +6

±8

±5

Св.1600

-12, +8

±8

±5

7.24. Ширина усадочных и других поверхностных технологических трещин не должна превышать:

0,1 мм - в изделиях из бетона со средней плотностью 1800 кг/м3 и выше, подвергаемых циклическому нагреву;

0,2 мм - в изделиях из жаростойкого бетона со средней плотностью менее 1800 кг/м3 подвергаемых циклическому и постоянному нагреву для всех видов жаростойкого бетона.

7.25. Приемка изделий из жаростойкого бетона по соответствию геометрических параметров должна производиться партиями. Размер партий устанавливается в каждом отдельном случае, но не должен быть больше выпуска за одну смену работы.

7.26. Основные технические характеристики жаростойкого бетона из которого изготовлены блоки, панели и другие конструкции, должны соответствовать табл. 9.

7.27. При поступлении изделий из жаростойкого бетона заводского изготовления на место строительства они должны иметь паспортов котором указаны:

класс жаростойкого бетона по предельно допустимой температуре применения и вид вяжущего;

контрольная и остаточная прочность жаростойкого бетона;

средняя плотность бетона;

класс и вид арматуры, марка жаростойкой стали.

7.28. Готовые изделия из жаростойкого бетона хранят в штабелях на прокладках под навесами для предохранения от увлажнения атмосферными осадками, за исключением жаростойких бетонов на портландцементе.

7.29. Каждое изделие при хранении опирают на деревянные инвентарные прокладки таким образом, чтобы не вызвать перенапряжений в бетоне.

При хранении изделия в штабелях нижний ряд прокладок укладывают на выравненное горизонтальное основание: прокладки всех вышележащих рядов располагают строго по вертикали -одна над другой. Толщина прокладок рекомендуется на 10-20 мм больше превышения , петель и других выступающих частей над поверхностью изделий. Наибольшая высота штабеля не выше 2,5 м.

7.30. Изделия укладывают монтажными петлями вверх, а заводской маркировкой в сторону проходов.

7.31. Проходы между штабелями следует устраивать в продольном направлении - через каждые два смежных штабеля, а в поперечном - не реже чем через 25 м. Ширина проходов рекомендуется не менее 1 м, а зазоры между смежными штабелями - не менее 0,2 м.

8. ЖАРОСТОЙКИЕ РАСТВОРЫ ДЛЯ КЛАДКИ БЛОКОВ И ДРУГИХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАДЕЛКИ ШВОВ МЕЖДУ СБОРНЫМИ КОНСТРУКЦИЯМИ

8.1. Составы жаростойких растворов, предназначенных для кладки блоков и других изделий из жаростойкого бетона, выбирают аналогичными составам жаростойкого бетона, из которого выполнены блоки или конструкции.

Рекомендуемые составы жаростойких растворов и ориентировочные расходы исходных материалов на 1 м3 приведены в табл. 13.

8.2. Требования к исходным материалам для жаростойких растворов приведены в разд. 2.

Наибольшая крупность заполнителя для растворов рекомендуется не более 2,5 мм.

8.3. Подвижность раствора определяют по ГОСТ 5802-86.

8.4. При толщине шва менее 10 мм рекомендуется использовать жаростойкие растворы с применением пластифицирующих добавок для всех вяжущих, за исключением жидкого стекла.

В качестве пластификатора применяют огнеупорную пластичную глину в количестве 0,8-1,2 % массы сухой растворной смеси или сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) в количестве 0,1 % массы сухой растворной смеси.

Подвижность раствора должна составлять 5-9 см.

8.5. Для компенсации температурных напряжений, возникающих между кожухом и футеровкой, для заделки вертикальных швов, а также для уменьшения усадки в швах целесообразно вводить в раствор дополнительно распушенный асбест V - VI сортов в количестве 10-20 % массы сухой растворной смеси.

8.6. В зимнее время для монтажа изделий из бетона на портландцементе класса ниже 11 используют растворы с противоморозными добавками.

НКМ - комплексная добавка, состоящая из нитрата кальция (ГОСТ 4142-77*) и мочевины технической (ГОСТ 2081-75** Е при соотношении 2:1 массы к сухому веществу;

нитрит натрия (ГОСТ 19906-74* Е.

8.7. Количество добавки (в расчете на сухое вещество) в зависимости от расхода цемента и температур наружного воздуха приведено в табл. 14.

Таблица 13

Исходные материалы

Температура применения, °С

Область применения

вяжущее

отвердитель

тонкомолотая добавка

заполнитель

Портландцемент, быстротвердеющий портландцемент

-

Шамотная

Шамотный

1200

Для изделий любого назначения

Тоже

-

Керамзит, вермикулит

1000

Для стеновых и прочих изделий, кроме фундаментов

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

Шамотный

1000

Тоже

Тоже

Нефелиновый шлам

1100

Для изделий любого назначения

Кремнефтористый натрий

Магнезитовая

1300

То же

Нефелиновый шлам

1300

Глиноземистый цемент

-

-

Шамотный

1300

Для изделий любого назначения

Тоже

-

-

Муллитокорундовый

1450

То же

-

-

Вермикулит, асбест хризотиловый VI сорта

900

Для заделки стыков

-

-

Керамзит, вермикулит

1200

То же

Быстротвердеющий портландцемент

-

Силикат- глыба

Асбест хризолитовый VI сорта, вермикулит, керамзит

1000

Высокоглиноземистый цемент

-

-

Муллитокорундовый

1600

Для блоков любого назначения

Таблица 14

Температура воздуха, °С

Добавка, % массы цемента

НКМ

Нитрит натрия

-1 до -5

-5 до -10

-10 до -15

-15 до -20

5

8

11

15

5

8

10

-

8.8. Противоморозные добавки вводят в растворную смесь с водой затворения. Подвижность растворимых смесей должна быть в пределах 10-11 см.

9. МОНТАЖ БЛОКОВ ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

9.1. Монтаж блоков из жаростойкого бетона следует производить в точном соответствии с проектом производства работ.

9.2. Отклонения в размерах фундаментов не должны превышать следующих величин, мм:

плоскостей и линий их пересечения от вертикали на всю высоту стен ± 20;

горизонтальных плоскостей на 1 м ± 5;

на всю плоскость ± 10.

верхней плоскости бетона при проверке рейкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей ±8;

в отметках поверхностей, служащих опорами для колонн или других элементов ±5;

в длине элементов фундамента ±20;

в размерах поперечного сечения элементов ±5.

9.3. На фундаменте следует нанести необходимые осевые и контрольные риски и проверить их правильность. Фундамент должен быть принят по акту.

9.4. Приобъектные складские площадки располагать в районе действия монтажных кранов.

9.5. Подъем изделий осуществляют при помощи стропов, траверс со стропами или захватов. Для этой цели применяют универсальные и облегченные двух-, трех- и четырехветвевые стропы и цанговые захваты.

9.6. Для подъема изделий сложной конфигурации применяют трехветвевые стропы.

9.7. При перемещении изделий на небольшой высоте применяют при отсутствии монтажных петель клещевые захваты.

9.8. Изделия следует поднимать плавно, без рывков.

9.9. Для предохранения от раскачивания или вращения применяют в необходимых случаях пеньковые оттяжки.

9.10. Строповку изделий следует производить таким образом, чтобы их можно было подать к местам монтажа без перекантовки или перестроповки в положении, близком к проектному.

9.11. Изделие (блок) сначала следует установить насухо и проверить правильность его положения. Затем изделие следует приподнять и уложить на раствор.

При необходимости блок осаживают, не освобождая его от крюка монтажного крана ударами через деревянную прокладку.

9.12. Установка изделия должна соответствовать проектному положению, для чего необходимо нанести на место установки каждого изделия и на самом изделии осевые риски.

9.13. Отклонения в допустимых размерах изделия ликвидируют за счет величины швов.

9.14. При установке изделий необходимо следить, чтобы не было толчков и ударов изделий по другим конструкциям.

9.15. Изделие можно освобождать от крюка монтажного крана только после того, как оно будет надежно постоянно или временно закреплено.

9.16. Установленные изделия до окончательного закрепления должны быть тщательно выверены при помощи уровня, отвеса и рейки и приведены в проектное положение.

9.17. Отклонение смонтированных конструкций и изделий из жаростойкого бетона не должно превышать следующих величин, мм:

смещение относительно разбивочных осей фундаментных блоков нижнего ряда ±20; второго ряда ±10;

фундаментов колонн - отклонение в отметках верхних опорных поверхностей фундаментов от проектных ±3;

осей колонн в нижнем сечении ±5;

отклонение осей колонн от вертикали в верхнем сечении ±5;

смещение осей панелей стен в нижнем сечении относительно разбивочных осей ±3;

отклонение плоскостей панелей стен от вертикали в верхнем сечении ±3;

разница в отметках опорных поверхностей панелей стен ±5;

разница в отметках верхней поверхности панелей стен и подовых панелей ±5;

смещение осей балок относительно разбивочных осей ±5.

9.18. Изделия в местах стыков соединяют сваркой выпусков арматуры или закладных деталей с последующей заделкой полостей жаростойким раствором (см. разд. 8).

9.19. Перед сваркой стыкуемых элементов проверяют правильность сборки стыков.

9.20. Заделку стыков производят путем заливки раствором вертикальных швов, нагнетания раствора в огражденные стыки механическим или пневматическим растворонасосом.

9.21. По окончании монтажа изделий из жаростойкого бетона монтажные петли срезают.

10. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

10.1. Работы в зимних условиях следует производить по специально разработанным проектам производства работ или технологическим картам.

10.2. Для приготовления смесей на цементных вяжущих в зимних условиях применяют заполнители, имеющие в момент загрузки в смеситель положительную температуру.

Воду следует подогревать с таким расчетом, чтобы температура смеси при выгрузке из смесителя была не ниже 15 °С для бетонов на высокоглиноземистом цементе и на портландцементе и не ниже 7 °С для бетона на глиноземистом цементе.

10.3. Для приготовления бетонных смесей на жидком стекле в зимних условиях применяют заполнители, имеющие в момент загрузки в смеситель положительную температуру.

Жидкое стекло рекомендуется подогревать до температуры (не св. 30 °С). обеспечивающей температуру бетонной смеси при выгрузке из смесителя не ниже 15 °С.

10.4. В случае ведения работ по строительству тепловых агрегатов в зимних условиях следует руководствоваться следующими положениями:

жаростойкие бетоны при температурах воздуха ниже 15 °С требуют специального обогрева;

замораживание конструкций и изделий из жаростойких бетонов на цементных вяжущих и на жидком стекле в процессе твердения бетона не допускается.

10.5. При проведении бетонных работ в зимних условиях предварительный нагрев материалов и обогрев бетонных конструкций из бетонов на высокоглиноземистом цементе и портландцементе в период твердения производят паром или теплым воздухом; обогрев бетонов на жидком стекле необходимо производить только сухим теплом - паром в закрытых трубах, сухим горячим воздухом.

10.6. При изготовлении конструкций и изделий из жаростойких бетонов на жидком стекле и на портландцементе в зимнее время при применении электропрогрева до начала подъема температуры необходимо предусмотреть прогрев жаростойких бетонов при 20-25 °С в течение не менее 3 ч.

После этого следует придерживаться режимов, приведенных в разд. 6.

Скорость остывания бетона по окончании прогрева не должна превышать 20 °С/ч. Снятие опалубки конструкций и изделий может производиться после остывания бетона до плюсовой температуры, превышающей температуру окружающего воздуха не более чем на 30 °С.

10.7. Контроль качества бетона, приготовляемого в зимнее время, заключается:

в определении температуры подогрева исходных материалов, а также температуры бетонной смеси при выгрузке из смесителя и у места укладки;

в определении времени выдерживания бетона при положительных температурах, необходимого для приобретения бетоном требуемой прочности. Для этого изготовляют двойное количество кубов с ребром 10 см в сравнении с указанным в разд. 5, причем перед испытанием половину из них выдерживают на месте бетонирования, а другую половину - в нормальных условиях;

в измерении температуры твердеющего бетона.

11. СУШКА И ПЕРВЫЙ РАЗОГРЕВ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ

11.1. Тепловые агрегаты из жаростойкого бетона до ввода в эксплуатацию должны быть высушены и разогреты до рабочей температуры по специально разработанному режиму.

11.2. Режим сушки и разогрева тепловых агрегатов должен назначаться с учетом: вида жаростойкого бетона; конструктивных особенностей теплового агрегата (толщины ограждений, наличия металлического кожуха и т.д.); технологического режима работы агрегата; времени года строительства и ввода агрегата в эксплуатацию.

11.3. Сушка жаростойкого бетона должна производиться не ранее чем через 3 сут естественного твердения для бетонов на глиноземистом цементе и на жидком стекле и 7 сут - для бетонов на портландцементе и высокоглиноземистом цементе или после окончания тепловой обработки бетона.

11.4. В процессе сушки жаростойкого бетона необходимо обеспечить удаление паров из рабочего пространства теплового агрегата путем естественной и принудительной вентиляции.

11.5. При наличии в тепловом агрегате слоя теплоизоляции и наружного металлического кожуха необходимо для удаления паров воды, образовавшихся в процессе сооружения, открыть существующие в кожухе отверстия (люки, смотровые окна и т.п.), а также при необходимости предусмотреть специальные отверстия для выхода паров воды.

11.6. Сушка и разогрев теплового агрегата могут быть осуществлены путем сжигания любого вида топлива: газообразного, жидкого, твердого. В тех случаях, когда это возможно, для сушки следует использовать отходящие (отработанные) газы производственных установок.

Для просушки отдельных участков (около 1 м2) футеровки после ремонта могут быть использованы излучательные газовые горелки, устанавливаемые непосредственно в агрегате против отремонтированного участка.

Для сушки тепловых агрегатов небольшого объема могут быть использованы электрокалориферы.

11.7. Контроль режима сушки следует осуществлять с помощью термопар, устанавливаемых на расстоянии не более 5 см от поверхности нагрева:

в наиболее горячей зоне сооружения (свод, перевальная стенка и т.д.);

в местах возможного перегрева бетона (над горелками или против них);

в местах наименьшего прогрева бетона при сушке, если при переходе на нормальный режим в этих участках возможно резкое повышение температуры.

При большой протяженности тепловых агрегатов (тоннельные печи, борова и т.д.) термопары устанавливают не реже чем через 10 м. В холодное время года, если бетон находится в замороженном состоянии, дополнительно устанавливают термопары на наружной поверхности бетона.

11.8. В качестве контрольно-измерительной аппаратуры рекомендуется применять самопишущие электронные потенциометры и другие приборы.

11.9. Во время сушки и разогрева тепловых агрегатов следует организовать непрерывный контроль заданного температурного режима, за равномерностью распределения температур по всему объему сооружения, а также за состоянием температурных швов и элементов конструкции. Результаты указанных наблюдений заносят в "Журнал сушки и первого разогрева теплового агрегата" (см. прил. 11). При этом регистрацию показаний приборов следует производить не реже чем через 1 ч.

11.10. Режимы сушки и первого разогрева тепловых агрегатов из жаростойкого бетона следует принимать по табл. 15.

11.11. Сушку футеровки из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте следует осуществлять по режиму 1 (см. табл. 15).

11.12. В процессе сушки и разогрева тепловых агрегатов должна быть сделана дополнительная изотермическая выдержка в течение суток при температуре:

400 °С - для тепловых агрегатов с наружным металлическим кожухом;

200 °С - для тепловых агрегатов, смонтированных из сборных элементов, прошедших тепловлажностную обработку при их изготовлении;

100, 200, 300 и 400 °С - для тепловых агрегатов, температура бетона которых перед началом сушки и первого разогрева была ниже 0 °С;

300 °С - для тепловых агрегатов, имеющих элементы толщиной более 70 см и элементы, граничащие с грунтом.

11.13. При сушке тепловых агрегатов не следует при 600 °С допускать равномерного прогрева по толщине элементов конструкций из жаростойкого бетона на жидком стекле. Если такой прогрев необходим, то следует предусмотреть дополнительные конструктивные мероприятия для ограничения возможных деформаций элементов в процессе их сушки.

Для элементов из жаростойкого бетона на жидком стекле, предназначенных для работы при температуре 600 °С, необходимо предварительно прогреть их при температуре 800 °С

11.14. В тех случаях, когда в процессе ремонта в футеровку сооружения установлены новые непросушенные конструктивные элементы, сушка и первый разогрев осуществляются по режимам, приведенным в табл. 18 в зависимости от вида жаростойкого бетона.

11.15. В случае если в процессе ремонта футеровки были установлены предварительно высушенные элементы, режим подъема температур в рабочем объеме агрегата следует применять в соответствии с режимом 1 (см. табл. 15).

11.16. Сушку отдельных конструктивных элементов следует производить во временных камерах или других сушильных установках горячим воздухом или смесью воздуха с дымовыми газами, получаемыми от специального подтопка, или газами, отходящими от работающего теплотехнического сооружения.

11.17. В случае ремонта теплотехнического сооружения с нанесением слоя бетона толщиной до 100 мм перед пуском сооружения в эксплуатацию производят просушку нового бетона при температуре до 200 °С в течение 1 сут. При толщине бетона более 100 мм сушку производят по специальному графику, назначенному в соответствии с табл. 15 и п. 11.12.

11.18. Для повышения долговечности конструкций тепловых агрегатов в период эксплуатации рекомендуется охлаждение производить с соблюдением следующего температурного режима - при охлаждении жаростойкого бетона с рабочей температурой до 600 °С снижать температуру в рабочем объеме агрегатов (по показанию технологических термопар) необходимо со скоростью не более 50 °С/ч; с 600 до 100 °С - со скоростью, не превышающей 20 °С с постоянным отключением источников тепла.

11.19. Повторный разогрев агрегата после кратковременной (не более 1-2 сут) его остановки в летнее время года производится со скоростью, необходимой по технологическим условиям, но не превышающей 100 °С/ч. После перерыва продолжительностью более 2 сут разогрев теплового агрегата должен производиться равномерно со скоростью не выше 50 °С в 1 ч.

11.20. После перерыва продолжительностью более 2 сут для разогрева теплового агрегата в зимних условиях должен соблюдаться следующий режим, ч:

прогрев бетона при температуре не выше 100 °С.........12

подъем от 100 до 160 °С..........…………………............ 2

выдержка при 160 °С..............……………………..........12

подъем от 160 до 250 °С.......…………………............... 2

выдержка при 250-300 °С................………………….....10

Дальнейший подъем температуры до рабочей следует выполнять со скоростью не более 50 °С/ч.

11.21. Контроль режима при повторном нагреве осуществляют по технологическим термопарам.

11.22. После окончания сушки и первого разогрева необходимо составить акт приемки теплотехнического сооружения в эксплуатацию, в котором следует отобразить фактический режим сушки, а также состояние всех конструкций и элементов из жаростойкого бетона.

11.23. В случае образования после сушки на футеровке теплотехнического сооружения усадочных трещин с раскрытием более 0,5 мм необходимо зачеканить их жаростойким раствором, соответствующим составу жаростойкого бетона.


Таблица 15

Номер режима

Характеристика бетона

Толщина конструкции, см

Наибольшая скорость подъема температуры, °С/ч, в интервале температур

Наименьшая продолжительность изотермической  выдержки, ч, при температуре, °С

от температуры окружающего воздуха до 200 °С

от 200 до 400 °С

от 400 до 600 °С

от 600 °С до рабочей температуры

200

300

400

500

600

1

На портландцементе нормального твердения

До 20

20

20

20

20

12

12

12

-

12

2

Тоже

Св. 20 до 40

20

20

20

20

12

24

12

-

12

3

40

20

10

10

20

12

24

24

-

24

4

На жидком стекле

До 20

20

20

10

20

-

12

12

12

-

5

Тоже

Св.20

20

20

10

20

-

12

24

24

-

6

На глиноземистом и высокоглиноземистом цементе

До 20

20

50

50

50

-

-

12

-

-

7

Тоже

Св. 20

20

30

30

30

-

-

12

12

-

8

На пористых заполнителях

-

20

10

20

20

24

24

24

-

12


12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

12.1. Технический контроль качества работ при возведении конструкций из монолитного жаростойкого бетона или сборных изделий включает:

испытание исходных материалов (вяжущих, отвердителей, тонкомолотых добавок, заполнителей) в соответствии с нормативными документами, приведенными в разд. 3;

контроль выполнения установленной технологии приготовления бетонной смеси (правильность хранения материалов, их дозирование, приготовление, укладка и уплотнение бетонной смеси) не реже 1 раза в смену;

соблюдение принятого режима твердения бетона;

проверку основных свойств не реже 1 раза в сутки - марочной, контрольной и остаточной прочности бетона на сжатие, средней плотности. Проверку класса жаростойкого бетона на предельно допустимой температуре применения - при переходе на новые материалы; контроль специальных свойств бетона (температурный усадки, теплопроводности, термической стойкости и др.) - при подборе состава бетона;

контроль качества готовых изделий по ГОСТ 13015.1-81*;

контроль качества монтажа сборных блоков и панелей;

контроль режимов сушки и первого разогрева.

12.2. Качество готовой футеровки определяют:

по внешнему виду внутренней поверхности футеровки, которая не должна иметь после сушки и первого разогрева усадочные трещины с шириной раскрытия более 0,5 мм;

по прочности футеровки, характеризуемой испытанием контрольных образцов, а также определением ее с помощью неразрушающих методов по ГОСТ 22690.2-77.

13. РЕМОНТ ФУТЕРОВКИ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ

13.1 Перед проведением ремонта футеровки рекомендуется определить несущую способность конструкции. При необходимости выполняется расчет.

13.2. Ремонт футеровки тепловых агрегатов, выполненных из сборных конструктивных элементов, производят путем замены поврежденных элементов новыми; при небольших разрушениях возможна заделка поврежденных участков монолитным бетоном или торкретированием. Элементы, предназначенные для ремонта, должны быть предварительно высушены в соответствии с разд. 11.

13.3. Ремонт теплотехнических сооружений с футеровкой из монолитного бетона состоит из следующих технологических операций:

подготовки ремонтируемой поверхности для обеспечения наилучшего сцепления со свежеуложенным бетоном;

установки опалубки для восстановления разрушенной части элемента конструкции;

приготовления и укладки бетонной смеси в ремонтируемый участок;

ухода за свежеуложенным бетоном в процессе его твердения;

сушки и разогрева отремонтированного теплотехнического сооружения.

13.4. Перед восстановлением футеровки рекомендуется ремонтируемую поверхность бетона тщательно очистить от цементной корки, а также от слабосвязанных частиц и обдуть сжатым воздухом для удаления пыли.

13.5. При ремонте армированной футеровки обнаженные участки арматуры следует очистить от окалины. Прогоревшую арматуру удаляют и заменяют новой, сваривая ее с существующей арматурой внахлестку или встык с накладками.

13.6. Перед нанесением свежего слоя бетона на портландцементе, глиноземистом или высокоглиноземистом цементах расчищенную поверхность увлажняют и покрывают слоем пластичного раствора толщиной 1-2 мм, приготовленного из вяжущего и добавки, соответствующих составу ремонтируемого бетона. Перед нанесением свежего слоя бетона на жидком стекле расчищенный участок предварительно смазывают жидким стеклом плотностью 1,36-1,38 г/см3. Свежий бетон рекомендуется укладывать не позднее, чем через 10 мин после нанесения раствора или жидкого стекла.

13.7. При установке опалубки особое внимание должно быть обращено на ее плотность и жесткость во избежание вытекания цементного раствора при бетонировании.

Рекомендуется устанавливать опалубку с таким расчетом, чтобы укладка бетонной смеси могла производиться сверху.

13.8. Уплотнение бетонной смеси следует производить при помощи вибратора. При этом вибратор не должен касаться старого бетона.

13.9. Для ремонта монолитной футеровки рекомендуется в основном применять жаростойкий бетон состава, аналогичного составу, из которого сооружен ремонтируемый участок футеровки. При соответствии классов бетона допускается для ремонта футеровок на цементных вяжущих применять бетон на жидком стекле. При этом если футеровка выполнена из жаростойкого бетона на портландцементе, то ремонтировать ее жаростойким бетоном на жидком стекле можно только после нагрева или эксплуатации до температуры 600 °С и выше.

13.10. Для проведения горячих ремонтов допускается применение бетонов на жидком стекле, если температура поверхности, на которую укладывают свежий бетон, не превышает 100 °С

13.11. Возникшие в процессе эксплуатации футеровки трещины заполняют раствором в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

14.1. При выполнении строительных работ необходимо соблюдать правила техники безопасности согласно главе СНиП III-4-80*.

14.2. Перед началом работ необходимо проверить исправность и надежность работы основных узлов используемых машин и механизмов.

14.3. Все работающие перед началом производства работ должны быть ознакомлены с безопасными приемами производства работ, пройти соответствующий инструктаж.

14.4. Лица, производящие рассев сухих материалов, приготовление бетонной смеси, должны работать в защитных очках, респираторах и плотных комбинезонах.

14.5. Место расположения сит, грохотов и бетономешалок должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов пыли в наиболее запыленных участках.

14.6. Приготовление растворов с противоморозными добавками, ортофосфорной кислотой и жидким стеклом производится в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

Лица, занятые приготовлением растворов, должны работать в резиновых перчатках и защитных очках.

14.7. Работы с противоморозными добавками следует производить в соответствии с рекомендациями "Руководства по приготовлению бетонов с противоморозными добавками" (М.: Стройиздат, 1978).

14.8. При приготовлении бетонной смеси все выступающие вращающиеся части бетономешалок, шнеков и других механизмов должны быть оборудованы специальными ограждениями.

14.9. Сварку арматуры и закладных деталей разрешается выполнять только дипломированным сварщикам.

14.10. При изготовлении изделий из жаростойкого бетона не рекомендуется находиться на вибростоле или вибростенде во время их работы.

14.11. Стропы не разрешается снимать с монтируемых элементов до их окончательной установки и закрепления на месте в проектное положение.

14.12. При производстве работ необходимо соблюдать меры, предупреждающие возникновение пожара.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ ЖИДКОГО СТЕКЛА УСКОРЕННЫМ МЕТОДОМ

Среднюю пробу для производства анализа отбирают из верхнего отстоявшегося слоя жидкого стекла без перемешивания, предварительно сняв поверхностную пленку, затем приступают к определению содержания в нем оксида натрия. Для этого жидкое стекло разводят водой до плотности 1,38 г/см3. Затем навеску жидкого стекла массой около 1 г смывают горячей дистиллированной водой в химический стакан объемом 250-300 мл, тщательно перемешивают, накрывают часовым стеклом и кипятят в течение 10 мин.

После охлаждения в раствор добавляют 3-4 капли 0,2 %-го раствора метилоранжа и титруют 0,1 нормальным раствором НСl до перехода окраски жидкости из желтой в бледно-розовую.

Модуль жидкого стекла определяют по формуле

Мсж = 162d/ι- 2,5,

где d - навеска жидкого стекла, ι- объем 0,1 раствора НCl, затрачиваемого при титровании, мл; 162 и 2,5 - эмпирические коэффициенты.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПОЛУЧЕНИЕ ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ НЕОБХОДИМОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

Денсиметром определяют плотность исходной кислоты. Количество воды, необходимой для разведения 1 л ортофосфорной кислоты, вычисляют по формуле

В = (КИТИТ,

где В - количество воды, л; KИ, KТ - соответственно концентрация исходной и требуемой кислоты, %; ПИ - плотность исходной кислоты, г/смЗ.

Зависимость между плотностью и концентрацией ортофосфорной кислоты приведена в таблице.

Требуемое количество воды вливают в кислоту и тщательно перемешивают. Денсиметром производят контрольный замер плотности ортофосфорной кислоты.

Концентрация ортофосфорной кислоты, %

10

20

30

50

60

70

80

90

100

Плотность ортофосфорной кислоты, г/см3

1,05

1,11

1,18

1,32

1,42

1,53

1,63

1,74

1,87

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ОТВЕРДИТЕЛЯ

Для проверки качества отвердителя (кроме кремнефтористого натрия) от каждой партии из нескольких мест, но не менее чем из трех, отбирают пробу около 5 кг и методом квартования уменьшают ее до 0,5-1 кг. Далее материал высушивают до постоянной массы при температуре 100-110 °С и определяют тонкость помола и химический состав. Для контроля тонины помола берут навеску материала массой 100 г и просеивают ее сквозь сито № 008. Химический состав всех отвердителей (кроме кремнефторстого натрия) определяют по ГОСТ 2642.0-86.

Для проверки качества отвердителя - кремнефтористого натрия отбирают среднюю пробу, высушивают ее до постоянной массы при температуре 100-110 °С и измельчают в ступке.

Навеску материала массой около 1 г растворяют в 100 мл горячей воды, свободной от углекислоты и титруют 0,5 нормальным раствором NaOH с содержанием двух-трех капель фенолфталеина до появления слабо-розового окрашивания. После этого раствор нагревают до кипения и снова титруют до тех пор, пока окраска не перестает обесцвечиваться. Слегка розовое окрашивание при кипячении указывает на конец титрования. Процентное содержание кремнефтористого натрия в техническом продукте вычисляют по приближенной формуле

m = 0,0235/K·V·100,

где 0,0235 - количество Na2SiF6, соответствующее 1 мл 0,5 нормального раствора NaOH; V - объем 0,5н раствора NaOH, затраченного на титрование, мл; К - навеска технического кремнефтористого натрия, г.

Для определения активности отвердителей смешивают 200 г тонкомолотого шамота и 100 г отвердителя (нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака, фосфорного шлака) или 30 г отвердителя (кремнефтористого натрия), затворяют жидким стеклом до получения теста нормальной густоты, из полученной смеси изготовляют лепешку, которую сразу же заворачивают в полиэтиленовую пленку. После выдерживания лепешки в пленке при температуре не ниже 20 °С в течение 24 ч ее вынимают и разламывают.

Качественный отвердитель обеспечивает хорошее твердение и прочность лепешки по всему сечению.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТОНКОМОЛОТЫХ ДОБАВОК

Для контрольной проверки качества тонкомолотых добавок от каждой партии из нескольких мест, но не менее чем из трех, отбирают пробу массой 8 кг и методом квартования уменьшают ее до 1 кг. Материал высушивают до постоянной массы при температуре 100-110 °С.

Для контроля зернового состава берут навеску массой 100 г и просеивают ее сквозь сито № 008. Просеивание считается законченным, если в течение 1 мин через сито проходит не более 0,1 г материала.

Для определения чистоты тонкомолотых шамота, топливного шлака, золы-унос и глиняного кирпича приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой тонкомолотой добавки и шамотного заполнителя.

Из бетонной смеси изготовляют шесть кубов размером 7x7x7 см или 10х10х10 см. Три образца подвергают испытанию после высушивания при температуре 100-110 °С, а остальные - после нагревания до 800 °С и последующей выдержки над водой в течение 7 сут. Образцы не должны иметь трещин, дутиков.

Остаточная прочность должна отвечать данным, приведенным в табл. 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСТОТЫ ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Чистоту заполнителя, кроме магнезитсодержащего, определяют в жаростойком бетоне на портландцементе (возможна проверка на рабочем составе).

Для этой цели изготовляют шесть образцов-кубов с ребром 7 или 10 см из бетонной смеси на испытуемом заполнителе. В состав бетонной смеси на портландцементе должна быть обязательно включена проверенная тонкомолотая шамотная добавка в количестве 30 % массы цемента. Образцы после изготовления выдерживают во влажных условиях в течение 7 сут или пропаривают. При использовании рабочего состава время и условия выдержки должны соответствовать требованиям настоящего Пособия.

Три образца подвергают испытанию после высушивания до постоянной массы при температуре 100-110 °С, а остальные - после нагревания до 800 °С и последующей выдержки над водой в течение 7 сут. Образцы не должны иметь трещин, дутиков. Остаточная прочность должна отвечать данным, приведенным в табл. 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА ВСПУЧЕННОГО ВЕРМИКУЛИТА

Наличие недовспученных зерен вермикулита определяют после нагрева жаростойкого бетона.

Три образца жаростойкого бетона рабочего состава размером 7x7x7 или 10х10х10 см после твердения и сушки подвергают нагреву до температуры 800 °С и выдержке при этой температуре не менее 4 ч. После этого образцы охлаждают вместе с печью до комнатной температуры.

После охлаждения образцы осматривают. Бетонная поверхность должна быть ровной. Если на поверхности отмечаются вермикулитовые дутики, заполнитель бракуют.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ИСПЫТАНИЕ КЕРАМЗИТА ПРОКАЛИВАНИЕМ С ПОСЛЕДУЮЩИМ КИПЯЧЕНИЕМ

Керамзитовый гравий недробленый

Для определения пригодности керамзитового гравия для применения в жаростойком бетоне в качестве заполнителя отбирают среднюю пробу (не менее чем из трех мест) массой не менее 7 кг. Затем методом квартования уменьшают ее примерно до 0,5 кг, рассыпают тонким слоем на металлический лист и подвергают осмотру, удаляя расколотые зерна керамзита. После этого пробу высушивают при температуре 105-110 °С до постоянной массы, взвешивают и прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 °С

Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и подвергают кипячению в течение 4 ч. После остывания воду сливают, а керамзит снова рассыпают на металлический лист тонким слоем и выбирают разрушенные зерна.

Партия керамзита считается непригодной для применения в качестве заполнителя в жаростойком бетоне, если разрушенные зерна в высушенном до постоянной массы состоянии составят более 5 % первоначальной навески.

Заполнители из дробленого керамзита

Для определения пригодности дробленого керамзита отбирают среднюю пробу массой не менее 7 кг для керамзита фракций 2,5-5; 5-10; 10-20 мм.

Методом квартования пробу уменьшают до 1 кг, высушивают при температуре 105-110 °С, а затем прокаливают и кипятят в течение 4 ч. После кипячения охлажденные и высушенные пробы просеивают через сито с отверстиями размером, соответствующим минимальному размеру зерна заполнителя данной фракции (2,5; 5; 10 мм).

Если проход зерен через указанные сита хотя бы одной из трех фракций составит больше 5 %, керамзитовый заполнитель считается непригодным для применения в жаростойких бетонах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КЛАССА БЕТОНА ПО ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ ПРИМЕНЕНИЯ СО СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТЬЮ 500 кг/м3 И МЕНЕЕ

Проверка соответствия класса бетона по предельно допустимой температуре применения со средней плотностью 500 кг/м3 и менее производится по величине изменения средней плотности жаростойкого бетона после его нагревания.

Из жаростойкого бетона изготовляют шесть кубов размером 7x7x7 см. Кубы в зависимости от состава твердеют в условиях, предусмотренных п. 3.5. После твердения все кубы высушивают при температуре 105 ± 5 °С, а затем три куба нагревают до предельно допустимой температуры применения бетона, указанной в табл. 9 и охлаждают вместе с печью.

После сушки и нагревания определяют среднюю плотность образцов.

Величину изменения средней плотности жаростойкого бетона после нагревания в процентах определяют по формуле

m = ρt/ρK 100

где ρt - средняя плотность бетона после нагревания до предельно допустимой температуры применения, кг/м3; ρK - средняя плотность бетона после высушивания, кг/м3.

Если величина изменения средней плотности бетона после нагревания его до предельно допустимой температуры применения не превышает 10 %, то бетон соответствует заданному классу, а если увеличение средней плотности больше, то жаростойкий бетон не соответствует установленной марке и он бракуется.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ УСАДКИ ИЛИ РАСШИРЕНИЯ

Из заданного состава бетона изготовляют три образца-куба с ребром 7 см. Образцы выдерживают в условиях, предусмотренных в п. 3.5. По окончании срока выдерживания образцы распалубливают и делают замеры микрометром, снабженным, фиксирующим устройством, позволяющим устанавливать образцы в строго центральном положении по отношению к микрометру.

Замеры выполняют в трех взаимно перпендикулярных направлениях и вычисляют среднее арифмитическое значение замеров. После этого образцы высушивают при температуре 105-110 °С до постоянной массы, затем нагревают до максимальной температуры применения данного вида бетона и выдерживают при этой температуре 4 ч. После охлаждения образцов их внимательно осматривают и при отсутствии трещин и признаков оплавления вновь замеряют по вышеуказанной методике.

Величину усадки каждого образца в процентах вычисляют по формуле

Еу = (ι1 - ι2)/ ι1 100,

где ι1 - среднее значение размера образца после твердения, мм; ι2 - среднее значение размера образца после нагревания до предельно допустимой температуры применения, мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРКИ БЕТОНА ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

Из заданного состава бетона изготовляют три образца-куба с ребром 7 см. Образцы выдерживают в условиях, предусмотренных п. 3.5.

По окончании срока хранения кубы высушивают при температуре 105-110 °С до постоянной массы, а затем тщательно осматривают и взвешивают. Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют.

Для бетонов со средней плотностью более 1300 кг/м3 марку по термической стойкости определяют в водных теплосменах T1 по следующей методике.

Кубы помещают в разогретую до 800 °С муфельную печь и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания температуры допускаются в пределах ±10 °С Отсчет времени ведут с того момента, когда в печи установится необходимая температура. По истечении 40 мин кубы вынимают из печи и погружают в бак с водой комнатной температуры. В процессе испытания температура воды не должна повышаться больше, чем на 30 °С

Охлаждение кубов продолжается 5 мин, затем их вынимают из воды и выдерживают на воздухе 10 мин. После каждой теплосмены остывшие кубы осматривают и затем отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или откол материала) и, если имеется значительное разрушение, определяют потерю в массе. При этом отколовшимися считают не только те куски, которые отпали при охлаждении в воде, но и те, которые отделяются при легком надавливании пальцами на образец. Затем кубы вновь помещают в печь, выдерживают при температуре 800 °С в течение 40 мин и охлаждают в указанном выше порядке.

Для бетонов со средней плотностью 1300 кг/м3 и менее марку по термической стойкости определяют в воздушных теплосменах Т2 по следующей методике.

После высушивания кубы помещают в предварительно разогретую до 800 °С муфельную печь и выдерживают при этой температуре 60 мин. Колебания температуры в печи допускаются в пределах ± 15 °С. Затем кубы извлекают и подвергают охлаждению струей воздуха из вентилятора. Через каждые 5 мин кубы поворачивают на 90 ° к потоку воздуха. Охлаждение кубов осуществляется до температуры 40 °С

Каждый нагрев и охлаждение в воде или на воздухе являются теплосменой. После каждой теплосмены остывшие кубы осматривают, отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или отколы материала) и определяют потерю в массе. Количество теплосмен, вызвавших разрушение кубов или потерю бетоном 20 % первоначальной массы, принимается за марку по термической стойкости в водных или воздушных теплосменах.

Марка жаростойкого бетона по термической стойкости определяется как среднее арифметическое из результатов, полученных по испытаниям трех кубов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

ЖУРНАЛ СУШКИ И ПЕРВОГО РАЗОГРЕВА ТЕПЛОВОГО АГРЕГАТА

Число, месяц и часы испытания

Время от начала сушки

Заданный температурный режим по ведущей термопаре, °С

Исполненный температурный режим по ведущей температуре, °С

Показание контрольных термопар, °С

№ смены и фамилия ответственного

Отметка о простоях и неполадках

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

8

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

РАСЧЕТ СОСТАВА ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

Для расчета определяют: активность цемента; количество частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе; кажущуюся плотность заполнителя (плотность в куске); оптимальную насыпную плотность смеси мелкого и крупного заполнителей (без зерен мельче 0,14 мм) ; плотность материала.

Усредненные характеристики заполнителей, которые можно использовать только для расчета ориентировочного расхода материалов, приведены в таблице. Для получения более точных данных необходимо определять опытным путем насыпную плотность и водопоглощение.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей Р3, кг на 1 м3 бетонной смеси, определяется по формуле

Р3 = 1000/( +),                                                                 (1)

где Киз - коэффициент избытка вяжущего теста;  - кажущаяся плотность заполнителей, г/см3;  - насыпная плотность заполнителей, г/см3,  - пустотность заполнителя.

α = 1-ρЗ/ ρЗ.К.                                                                                       (2)

Коэффициент избытка вяжущего теста Киз является одной из важнейших величин, обеспечивающих заданную удобоукладываемость бетонной смеси и влияющих на прочностные характеристики жаростойких бетонов.

Для жаростойких бетонов на жидком стекле коэффициент избытка определен экспериментальным путем и составляет 1,5.

Для жаростойких бетонов на цементных вяжущих для определения коэффициента избытка устанавливают водовяжущее отношение В/Вв, необходимое для обеспечения заданной прочности бетона, по формуле

В/ВВ = nAB/(R+ l,3nAB),                                                                     (3)

где n коэффициент качества заполнителя (см. таблицу) ; R - контрольная прочность на сжатие, МПа; АB - активность вяжущего (0,5-0,75 АЦ).

АВ = АЦ/(1+д),                                                                                     (4)

где АЦ - активность цемента, МПа; д - количество тонкомолотой добавки в частях массы цемента.

Коэффициент избытка вяжущего теста определяют по формуле

lgKИЗ = 0,64 - B/BBlgЗy,                                                                     (5)

где у - удобоукладываемость бетонной смеси, с.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей (сумма объемов) на 1 м3 бетонной смеси находится в пределах 0,9 -1,4 м3. Для тяжелых и облегченных бетонов расход заполнителя составляет 0,9 - 1,1 м3 , для легких - 1 - 1,4 м3.

Заполнитель

Насыпная плотность г/см3

Кажущаяся плотность (плотность в куске), г/см3

Плотность, г/см3

Водопоглощение, %

Коэффициент качества заполнителя n

Из боя обыкновенного глиняного кирпича

1,2

1,7

2,53

15-20

0,35

Керамзитовый и аглопоритовый

0,3-0,8

0,6-1,7

2,55

-

0,3-0,4

Шамотный

1,4

2-2,25

2,65

5-15

0,4

Муллитовый

1,8

2,3-2,6

2,9-3,1

2-5

0,6

Муллитокорундовый

2,2

2,45-3

3,1-3,6

2-5

0,6

Корундовый

2,7

2,8-3,1

3,6-4

0,8-5

0,6

Кордиеритовый

1,3

1,85

2,6

7

0,4

Магнезитовый

2

2,7

3,4-3

4-9

-

Периклазошпинельный

2,8

3,3

3,7

4-9

-

Из доменных литых, отвальных и гранулированных шлаков

0,6-2,2

1,8-2,7

2,75

2-12

0,5

Шлаковая пемза

1,2

1,7

-

-

-

Из шлаков титаноглиноземистых (ферротитана)

1,7

2,3

2,9

0,1-1

0,6

Базальтовые

1,8

3

3,1

0-1

0,6

Диабазовые

1,8

3

3,1

0-1

0,6

Андезитовые

1,7

2,9

3

0-1

0,6

Диоритовые

1,7

2,9

3

0-1

0,6

Бетонные из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем

1,4

2

2,65

10-15

0,4

Примечание. Коэффициент n является эмпирическим и учитывает влияние вида и прочности заполнителя на прочность бетона

Расход мелкого РЗ.М и крупного - РЗ.К заполнителей для бетона на цементных вяжущих определяют по формуле

РЗ.М = РЗ.К = РЗ/2,                                                                                (6)

где РЗ - см. формулу (1).

Расход мелкого и крупного заполнителей для бетона на жидком стекле определяют по формулам:

РЗ.К = РЗ/1,65,                                                                                      (7)

РЗ.М = РЗ - РЗ.К                                                                                     (8)

Расход глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента вычисляют по формуле

РЦ = (1000 - РЗЗ.К)/(0,33 + В/ВВ),                                                    (9)

где РЗ, ρЗ.К - см. формулу (1).

Количество глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 400-600 кг, легких - 200-350 кг.

Расход портландцемента РЦ, кг, и тонкомолотой добавки РД, кг, для бетонов на портландцементе вычисляют по формулам:

РЦ = (1000 - ρЗ/ ρЗ.К/ [0,33 + д/ρД + (1 + д)·В/ВВ]                             (10)

PД = РЦ · д,                                                                                                (11)

где РЗ; ρЗ.К - см. формулу (1), д - см. формулу (4), ρД - плотность тонкомолотой добавки, г/см3.

Количество портландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 300-500 кг, легких 200-350 кг.

Количество тонкомолотой добавки всех видов (кроме силикат-глыбы) в жаростойком бетоне на портландцементе составляет 0,3 частей по массе, силикат-глыбы - 0,1 частей по массе цемента.

Расход воды РВ, кг (л), на 1 м3 бетонной смеси на цементных вяжущих определяют по формуле

РВ = PЗW/100 + (РЦ + РД) В/ВВ,                                                         (12)

где РЗ - см. формулу (1); W - водопоглощение заполнителя, %; РЦ - см. формулу (9); РД - см. формулу (11).

Расход жидкого стекла вычисляют по формуле

РС.Ж = РЗ α ρЗ.Ж ИЗ - 0,3)/ ρЗ,                                                            (13)

где РЗ, α, КИЗ, ρЗ - см. формулу (1); ρЗ.Ж - плотность жидкого стекла, г/см3.

Расход тонкомолотой добавки определяют по формуле

РД = 0,6VС.Ж·ρД,                                                                                   (14)

где VС.Ж - объем жидкого стекла, который вычисляется по формуле (15)

VС.Ж = РС.ЖС.Ж,                                                                                  (15)

где ρД - плотность материала, из которого изготовлена тонкомолотая добавка, г/см3

Расход отвердителя РО зависит от расхода жидкого стекла по массе и составляет: для кремнефтористого натрия - 0,1-0,12 частей по массе для бетонов со всеми тонкомолотыми добавками (кроме магнезита) и бетона с тонкомолотым магнезитом - 0,08-0,1 частей по массе.

Для нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака со всеми (кроме магнезита) тонкомолотыми добавками - 0,3 частей по массе с тонкомолотой добавкой из магнезита - 0,12 частей по массе.

Ориентировочно количество жидкого стекла на 1 м3 бетона составляет 250-400 кг.

Пример расчета состава жаростойкого бетона

Пример. Рассчитать состав жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем с проектной прочностью на сжатие 25 МПа.

Характеристика материалов: портландцемент с активностью 40 МПа; добавка шамотная тонкомолотая; заполнитель шамотный с количеством частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе- 10%.

По формуле (3) находим водовяжущее отношение

В/ВВ = 0,4 · 40 · 0,75/ (25 + 1,3 · 0,4 · 40 · 0,75) = 12/40,6 = 0,3.

Значение n приняты по таблице прил. 12. Коэффициент избытка, определенный по формуле (5), составляет 1,2. Пустотность заполнителя устанавливаем по формуле (2)

α = 1 - 1,4/2 = 0,3.

По формуле (1) определяем расход заполнителя

Р3 = 1000/(1/2 + 0,3 · 1,2/1,4) = 1320 кг

(в том числе 660 кг мелкого заполнителя и 660 кг крупного). Расход цемента определяем по формуле (10)

РЦ = (1000 - 1320/2)/(0,33 + 0,3/2,65 + 1,3 · 0,3) = 410 кг.

Расход добавки определяем по формуле (11)

РД = 410 · 0,3 = 123 кг.

Количество воды вычисляем по формуле (12)

РВ = 1320 - 0,095 + (410 + 123) 0,3 = 286 л.

Таким образом, расход материалов на 1 м3 жаростойкого бетона составит, кг:

портландцемент.......................…………............410

тонко молотая шамотная добавка......................123

мелкий шамотный заполнитель.........….............660

крупный шамотный заполнитель.......................660

вода, л...................................……………….........286

 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  

    Лада Фото: дом с большой террасой 64 2 Дом с большой террасой

    Д16 Фото: дом 6х6 с крыльцом 1х2 и мансардным этажом 55.62 2 Дом 6х6 с крыльцом 1х2 и мансардным этажом

    Пересвет Фото: дом из бруса 6х9 105 1 Дом из бруса 6х9

    Альберт Фото: красивый дом с эркером из бруса 106 2 1 Красивый дом с эркером из бруса

    Елена Фото: дом каркасный с гаражом 109 2 2 1 Дом каркасный с гаражом


 Рейтинг@Mail.ru   По вопросам работы сайта и сотрудничества обращайтесь к администратору adm@stroyplan.ru.
При использовании материалов портала - ccылка, доступная для индексации, на сайт обязательна.
© 2006-2016 "СТРОЙПЛАН"
    Все права защищены.