регистрация компании дать объявление быстрый поиск лента публикаций восстановление доступа о портале
    
Строительный портал СтройПлан.ру
Подбор проекта Новости отраслиПубликации
 
КОРЗИНА (0)  
 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  
  Дополнительные материалы  [ + развернуть]  
Утвержден: Корпорация "Трансстрой" (18.01.2001)
Дата введения: 1 марта 2001 г.
скачать бесплатно СТП 012-2000 "Заводское изготовление стальных конструкций мостов"
Утвержден: Корпорация "Трансстрой" (23.06.2003)
Дата введения: 1 июля 2003 г.
скачать бесплатно СТП 012-2000* "Заводское изготовление стальных конструкций мостов"

цниис
МИНТРАНССТРОЯ

УКАЗАНИЯ ПО МЕТОДАМ ПРАВКИ
ЭЛЕМЕНТОВ
СВАРНЫХ МОСТОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

МОСКВА 1973

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

 

СОДЕРЖАНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3. ХОЛОДНАЯ ПРАВКА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ

4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ПРАВКА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ

5. ПРАВКА ГРИБОВИДНОСТИ И ПЕРЕКОСОВ ПОЛОК

6. ПРАВКА ВЫГИБА

7. ПРАВКА ХЛОПУНОВ

8. ПРАВКА ПРОЧИХ ВИДОВ ДЕФОРМАЦИЙ

9. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

Приложение 1 Характеристики некоторых типов оборудования для холодной правки

Приложение 2 Характеристики листоправильных вальцов завода-изготовителя VEB Maschinenfobrik und Eisenqieberei Dessau (типа UBR) и режимы правки на них.

Приложение 3 Характеристика передвижного станка да правки грибовидности полок сварных балок

Приложение 4 Характеристики пирометров излучения

Приложение 5 Устройство для контроля температуры нагрева и основные показатели термопар

Приложение 6 Классы и соответствующие им марки конструкционных сталей

Приложение 7 Характеристики газопламенных горелок

Приложение 8 Измерение эффективной мощности горелки

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящие Указания предназначены для рабочих-газосварщиков, цеховых мастеров и инженерно-технических работников, занятых разработкой технологии изготовления и монтажа стальных конструкций, а также для работников заводской инспекции. Указания могут быть полезны для использования при проектировании новых конструктивных форм сварных пролетных строений мостов.

Указания содержат классификацию основных видов остаточных деформаций элементов конструкций, отклонения, допускаемые от проектной формы, и общие рекомендации по выбору метода правки и соответствующего для нее оборудования, а также удобные в производственных условиях методы определения ее режимов.

В основу настоящих Указаний положены результаты проведенных в институте в 1964-1972 гг. теоретических и экспериментальных исследований по изучению эффективных методов правки и их влиянию на несущую способность мостовых конструкций, а также величин допускаемых от проектной формы элементов отклонений, учтены результаты современных отечественных и зарубежных исследований по методам правки.

Указания рассмотрены мостовыми заводами, Главмостостроем и Техническим управлением Митрансстроя.

Разработка их проводилась лабораторией металлических пролетных строений и сварных конструкций (руководитель лаборатории - канд. техн. наук К.П. Большаков) совместно с лабораторией гидравлических и электрических аналогий (руководитель лаборатории - д-р техн. наук, проф. В.С. Лукьянов). Авторы - инж. В.М. Душницкий, канд. техн. наук В.В. Пассек.

Замечания просим направлять по адресу: 129329 Москва, Игарский проезд, 2, Всесоюзный научно-исследовательский институт транспортного строительства (ЦНИИС), отделение искусственных сооружений.

Зам. директора института                                                                       (Г. ХАСХАЧИХ).

Руководитель отделения
искусственных сооружений                                                                         (К. СИЛИН).

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Указания обязательны для производства работ по правке элементов конструкций стальных мостов.

Указания дополняют и развивают раздел VIII главы СНиП III-В.5-62*, регламентирующий правила изготовления и приемки стальных конструкций мостов, и распространяются на производство правки углеродистых (марка М16с) и низколегированных (марки 15ХСНД и 10Г2С1Д класса С-35, марки 10ХСНД и 10Г2С1Д класса С-40) сталей, а в части правки на листоправильных вальцах - и на другие марки сталей, приведенные в главе 3 настоящих Указаний.

1.2. Указания могут быть использованы при создании искусственно искривляемых методами правки конструкций (например, балок со строительным подъемом или изогнутой в плане продольной осью).

1.3. При сварке, резке, транспортировке и других технологических операциях по изготовлению сварных мостовых конструкций в заготовках и элементах могут возникать различные виды остаточных деформаций (рис. 1.1 и 1.2).

Рис. 1.1. Остаточные деформации листов:

а - волнистость; б - саблевидность

Заготовки и элементы подлежат правке в случае, если величины остаточных деформаций превышают допуски, приведенные в Указаниях.

1.4. Если в заготовке или элементе имеется одновременно два или более видов остаточных деформаций, то эти деформации необходимо устранять последовательно.

1.5. Правку осуществляют холодным термическим или термомеханическим методами.

Холодная правка производится с помощью механического воздействия на деформированный элемент.

Рис. 1.2. Остаточные деформации элементов сварных конструкций:

1 - выпучивание стенок балок; 2 - грибовидность полок; 3 - перекос полок; 4 - ромбовидность; 5 - винтообразность; 6 - выгиб оси элемента

Термическая правка представляет собой местный нагрев до высоких температур деформированного участка элемента.

Термомеханическая правка основана на сочетании первых двух методов - создании механического воздействия в момент местного нагрева элемента до высоких температур.

Метод правки следует выбирать с учетом настоящих Указаний, исходя из наличия на заводе соответствующего оборудования.

1.6.При изготовлении конструкций необходимо осуществлять тщательный пооперационный контроль качества обработки полуфабрикатов и своевременно устранять в них недопустимые деформации, потому что правка деформаций в готовом элементе всегда сложнее, чем в полуфабрикатах.

1.7. Остаточные сварочные деформации следует уменьшать путем правильного конструирования, применения швов минимально допустимых размеров и соблюдения технологии оборки и сварки.

1.8. Правка осуществляется под наблюдением и техническим руководством мастера и поручается квалифицированным рабочий, которые ознакомлены с настоящими Указаниями.

1.9. В процессе производства работ по правке следует тщательно соблюдать действующие правила техники безопасности и охраны труда.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1. В тех случаях, когда остаточные деформации превышают допуски, приведенные в разделе VIII главы СНиП III-В.5-62 (табл. 2.1 настоящих Указаний), детали и элементы конструкций следует править.

2.2. Технические операции при правке рекомендуется осуществлять в указанной ниже последовательности:

перед началом правки определить величину деформации, а также величину и направление кривизны; стрелку выгиба при большой длине элемента измеряют с помощью струны, винтообразность элементов - с помощью отвесов по разности отклонений вертикальной стенки элемента в опорных сечениях от вертикали, а для измерения остальных видов деформаций рекомендуется применять универсальную линейку (рис. 2.1);

установить порядок и последовательность ведения правки;

при термической и термомеханической правке необходимо определить место и границу зоны нагрева с помощью таблиц, графиков и номограмм, приведенных в соответствующих разделах; для удобства ведения правки границы зоны нагрева и его направление указывают на металле меловыми линиями и стрелками;

с учетом рекомендаций, приведенных в настоящей и последующих главах Указаний, провести правку;

проверить результаты правки: если требуемый результат не был получен, то правку следует продолжить; если элемент получил обратную деформацию, превышающую по величине допустимую, то его следует перевернуть и продолжить правку с другой стороны.

Рис. 2.1 Схема измерения местных остаточных деформаций универсальной линейкой:

1 - деформированный элемент конструкции; 2 - опорная стойка; 3 - зажимной винт; 4 - шпора на опорной стопке; 5 - горизонтальная передвижная линейка для измерения перекоса полки; 6 - база; 7 - вертикальная передвижная линейка для измерения стрелки выпучивания

2.3. Деформации клепаных элементов в зоне расположения заклепок рекомендуется править только после удаления последних.

2.4. Поверхность стали после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.

2.5. Холодную правку следует осуществлять на оборудовании, указанном в приложениях 1-3, а также домкратами и скобами. Прессы должны быть оснащены консольными кранами и тельферами.

Среднюю сменную производительность бригад правильщиков работающих на вальцах и прессах, рекомендуется определять по табл.1 приложения 1.

Таблица 2.1

Наименование

Допускаемое отклонение

Зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м

1 мм

Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой, стенкой швеллера или двутавра

0,001 длины элемента, но не более 10 мм

Стрела выгиба оси элементов главных ферм и балок проезжей части

0,001 длины элемента или его искривленной части, но не более 10 мм

Стрела выгиба оси элементов связей

1/750 длины элемента или его искривленной части, но не более 15 мм

Перекос полок относительно стенки и грибовидность полки в местах сопряжения с другими элементами

0,005 ширины полки, но не более 1 мм

То же, в прочих местах

0,01 ширины полки; при этом в нижних поясах сплошных балок при ширине пояса более 300 мм отклонение кромки пояса от проектного положении вверх не должно превышать 3 мм (за исключением внутренних полок, балок с плитами)

Выпучивание стенки балок с вертикальными ребрами жесткости

0,006 высоты стенки

Выпучивание стенки балок без вертикальных ребер жесткости и стенки подкрановых балок

0,003 высоты стенки

Винтообразность элемента

1 мм на 1 м длины элемента, но не более 10 мм

Разность длин диагоналей в поперечном сечении коробчатых элементов в зоне монтажного соединения

4 мм

То же, при отсутствии горизонтальных накладок и фасонов

6 мм

То же, в прочих местах

12 мм

2.6. Если кривизна элементов конструкций имеет радиусы не менее приведенных в разделе 1 главы СНиП III-В.5-62* величин (табл. 2.2, где l - длина деформированного участка), то допускается холодная правка.

Формулы для определения максимальных значений стрелок прогиба f (см. табл. 2.2) действительны при длине хорды, не превышающей 1,5 ρ, где ρ - минимальные значения радиуса кривизны.

Универсальную и полосовую сталь разрешается править нагревом при стрелке саблевидности вдвое больше указанной в табл. 2.2.

2.7. Не допускается подвергать холодной правке участки деформированных элементов, расположенные в местах резкого изменения сечения элемента, а также в местах приварки ребер и фасонок.

2.8. Термомеханическую правку рекомендуется применять при значительных величинах деформаций, правка которых термическим методом затруднительна или экономически невыгодна.

2.9. Запрещается термическая правка элементов путем наплавки валиков дуговой сваркой, а также графитовыми электродами и плазменными горелками.

2.10. При термической и термомеханической правке рекомендуется нагревать металл ацетиленокислородными горелками.

2.11. Температуру местного нагрева металла при термической и термомеханической правке рекомендуется принимать равной 700°С; для этой температуры рассчитаны все приведенные в Указаниях графики, номограммы и таблицы режимов правки.

В отдельных случаях (кроме п. 2.12) допускается повышение температуры до 900°С.

Таблица 2.2

Вид проката

Эскиз

Ось кривизны

р

f

Листовая, универсальная и полосовая сталь

х-х

50δ

l2/400δ

Универсальная и полосовая сталь

y-y

-

l2/800в

Уголок

х-х

90в

l2/720в

y-y

Швеллер

х-х

50h

l2/400h

y-y

90в

l2/720в

Двутавр

х-х

50h

l2/400h

y-y

50в

l2/400в

2.12. Во избежание разупрочнения запрещается нагревать термически упрочненные стали свыше температуры 700°С.

2.13. При термической и термомеханической правке допускается в отдельных случаях применение проколачивания нагретого металла ручниками или кувалдой через гладилку, при этом температура металла не должна опускаться ниже 700°С.

2.14. Расстояние от конца наконечника горелки до поверхности металла следует принимать равным 1,0-1,2 длины ядра пламени.

2.15. Во избежание оплавления нагреваемой поверхности металла скорость перемещения ацетиленокислородных горелок с наконечниками № 5 - 7 не должна быть меньше 0,2-0,3 см/мин.

2.16. Допускается определение температуры нагрева и контроль ее постоянства под ядром пламени горелки на всей нагреваемой площади элемента:

с помощью пирометров излучения (приложение 4);

используя устройство для контроля температуры нагрева (приложение 3);

визуально по цвету каления стали с применением температурной шкалы цветов (табл. 2.3).

Таблица 2.3

Цвет нагрева

Температура нагрева, °С

Темно-коричневый

550-380

Коричнево-красный

580-650

Темно-красный

650-730

Темно-вишнево-красный

730-770

Вишнево-красный

770-800

Светло-вишнево-красный

800-830

Светло-красный

830-900

Оранжевый

900-1050

Темно-желтый

1050-1150

2.17. Для проверки правильности определения температуры нагрева следует проводить контрольные испытания каждого газоправильщика с помощью пирометра излучения (см. приложение 4) или устройства для контроля температуры нагрева (см. приложение 3) не реже чем:

1 раз в неделю при правке конструкций из термически упрочненных сталей;

1 раз в месяц - в остальных случаях.

2.18. Не допускается правка углеродистых и низколегированных сталей термическим или термомеханическим методом при температуре воздуха ниже -15°С, а термически упрочненных - ниже 0°С.

2.19. Охлаждать нагретый металл водой запрещается.

2.20. Допускается повторное (но не более трех раз) применение термической и термомеханической правки ранее нагретых мест металла.

3. ХОЛОДНАЯ ПРАВКА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ

3.1. Листовую сталь толщиной от 8 до 60 мм следует править на листоправильных вальцах с параллельными рядами валков количеством не менее 7 (приложение 1).

Вальцы должны быть снабжены указателями величины зазора С между рядами средних валков, а также указателями величины превышения λ крайних валков относительно своего ряда (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Рабочая часть листоправильных вальцов с параллельными рядами валков:

1 - указатель подъема средних валков;

2 - то же для крайних валков

3.2. Диаметр валков D (мм) выбирается в зависимости от класса стали и толщины прокатываемого листа и должен находиться в пределах значений Dmin и Dmax, указанных в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Класс стали

Предельное значение диаметра валка, мм

Толщина листа h, мм

10

12

14

16

20

25

30

40

50

С-35

Dmin

108

130

151

173

216

270

322

433

540

Dmax

302

362

422

483

604

755

906

1210

1510

С-40

Dmin

100

120

140

160

200

250

300

400

500

Dmax

296

355

414

474

592

740

898

1185

1480

С-50

Dmin

88

105

123

141

176

220

264

352

440

Dmax

294

353

411

470

588

734

880

1175

1470

С-60

Dmin

80

96

112

128

160

200

240

320

400

Dmax

284

340

397

454

568

710

851

1135

1420

С-75

Dmin

71

85

99

114

142

178

213

284

355

Dmax

270

324

378

432

540

675

810

1080

1350

Примечание. Значения Dmax относятся к листам, имеющим высокий предел текучести и большие искривления, т.е. требующим жесткого режима правки. При малых искривлениях листа с пределом текучести, близким к нормативному, для всех сталей допускается принимать Dmax = 45h

3.3. Для увеличения производительности правки рекомендуется оснастить листоправильные вальцы приводными рольгангами (у которых ролики приводятся во вращение электромоторами).

Допускается механизация неприводных рольгангов способом, показанным на рис. 3.2. Пачки листовой стали укладывают мостовым краном на загрузочный рольганг, устанавливаемый на 150-180 мм ниже верхней плоскости нижних валков. Затем крюк набрасывается на торец верхнего листа, который электролебедкой подтягивают в зазор между валками. Выправленные листы снимают краном с приемного рольганга пачкой.

Рис. 3.2 Механизированный рольганг к листоправильным вальцам:

1 - загрузочный рольганг; 2 - пачка листовой стали; 3 - крюк; 4 - верхний лист, в пачке; 5 - трос; 6 - электролебедка; 7 - дистоправильные вальцы; 8 - приемный рольганг

3.4. Скорость протяжки листов при правке на вальцах рекомендуется назначать в зависимости от толщины и ширины листов по табл. 3.2.

Таблица 3.2

Размеры листов, мм

Скорость протяжки, м/мин

толщина

ширина

4-10

500-1500

9,0-18,0

10-20

1500-2500

6,0-9,0

20-50

2000-4000

3,6-6,0

3.5. На листоправильных вальцах допускается править листы, ширина которых не превышает значения в, определяемого по рис. 3.3 или по формуле

где δхтп - предел текучести, кГ/мм2;

hxп - толщина, мм;

вхп - ширина, мм;

h - толщина выправляемого листа, ни;

S - технологический предел текучести, кГ/мм2 назначаемый по табл. 3.3.

________________

х Предельные характеристики листа указанные в паспорте вальцов

Таблица 3.3

Класс стали, определяемый по приложению 6

Температура воздуха, град.

+20

0

-20

-40

С-35

56

57

60

62

С-40

64

65

69

70

С-50

70

71

76

77

С-60

79

80

80

83

С-75

93

95

95

97

3.6. Величину зазора С (мм) между средними рядами валков (см. рис. 3.1) следует определять по рис. 3.4 или по формуле

где t - шаг правильных валков, мм;

Кт - температурный коэффициент, принимаемый по табл. 3.4;

R - радиус кривизны листа под средним валком (мм) следует выбирать по табл. 3.5 в интервале значений Rmin и Rmax. Rmin принимается для сильно деформированных ластов, имевших высокий для данного класса стали предел текучести, а Rmax, наоборот, для незначительно искривленных листов с пределом текучести, близким к нормативной величине.

Рис.3.3. Номограмма дня определения в

Пример: δтп=40; hп=h=30; вп=2500; S=80; в=1700

Таблица 3.4

Класс стали определяемый по приложению 6

Температура воздуха, град

+20

0

-20

-40

С-34÷50

1,00

1,02

1,08

1,10

С-60÷75

1,00

1,02

1,02

1,05

3.7. Превышение крайних валков над валками верхнего ряда λ следует определять опытным путем, следя за тем, чтобы выходящий из вальцов лист не имел кривизны: если лист загибается вверх, то крайние валки следует опустить, и наоборот.

3.8. Рекомендуется соблюдать следующий порядок проведения правки на листоправильных вальцах.

А. Деформированный лист подают краном на рольганг, установленный перед вальцами на уровне нижнего ряда рабочих валков (см. рис.1 приложения 1).

Б. Затем измеряют искривление листа вдоль и поперек направления прокатки с помощью метровой универсальной линейки (см. рис. 2.1) или щупа и обычной стальной линейки, поставленной на ребро.

В. Согласно п.п. 3.6 и 3.7 определяют и устанавливают по соответствующим указателям на вальцах (см. рис. 3.1) величины зазоров с и λ.

Примечание. Оптимальные режимы, определенные по п.п. 3.5 и 3.6 для некоторых типов листоправильных вальцов, приведены в приложении 2.

Г. После пропуска листа через вальцы вновь измеряют его деформации и, если они превышают допускаемые (см. табл. 2.1), то, уменьшив зазоры между валками, лист еще раз пропускают обратным ходом через вальцы.

3.9. При правильно подобранном режиме лист должен быть выправлен на листоправильных вальцах за один проход.

Пропускать лист через вальцы более 6 раз не рекомендуется.

3.10. На листоправильных вальцах допускается править заломы, расположенные только на продольных кромках листа.

Листы с поперечными заломленными кромками рекомендуется править термомеханическим методом (п. 7.20).

Рис. 3.4. Номограмма для определения С

Пример: Кт = 1,86; t = 400; R = 4000; h = 30; C = 27,0

Таблица 3.5

Класс стали, определяемый по приложению 6

Предельное значение радиуса кривизны листа

Толщина листа h, мм

10

12

14

16

20

25

30

40

50

С-35

Dmin

1320

1580

1850

2110

2640

3300

3960

5280

6600

Dmax

2570

3080

3600

4110

5140

6420

7710

10280

12850

С-40

Dmin

1220

1460

1710

1950

2440

3050

3660

4780

6100

Dmax

2250

2700

3150

3600

4500

5610

6750

9000

11250

С-50

Dmin

1120

1340

1570

1790

2240

2800

3360

4480

5600

Dmax

1800

2160

2520

2880

3600

4500

5400

7200

9000

С-60

Dmin

1020

1220

1430

1630

2040

2550

3060

4080

5100

Dmax

1500

1800

2100

2400

3000

2750

4500

6000

7500

С-75

Dmin

800

960

1120

1280

1600

2000

2400

3200

4000

Dmax

1250

1500

1750

2000

2500

3120

3750

5000

6250

3.11. Допускается правка тонколистовой стали пакетом. Сумма толщин листов в пакете не должна превышать максимальной толщины одного листа, который можно выправить на данных вальцах. Режим правки пакетом следует определять опытным путем.

3.12. Листовую сталь толщиной более 40 мм, имеющую волнистость, рекомендуется править холодным методом на прессах. Для этого на гребень выпуклой стороны искривления ставится прокладка, а две другие располагаются параллельно первой с обратной стороны листа по краям искривления.

Величину перегиба искривления в обратную сторону при правке на прессе следует определять опытным путем.

8.13. Запрещается править волнистость кромки и саблевидность листа на листоправидных вальцах обжатием кромки с помощью прокладок.

3.14. Волнистость полос, полученную после резки листа, при отсутствии винтообразности следует править на вальцах.

Допускается также применение гребенчатых штампов (рис. 3.5).

Рис. 3.5. Схема гребенчатого штампа:

1 - деформированный лист; 2 - штамп

Винтообразность полос следует править сначала на вальцах, а затем на кулачковом прессе.

3.15. Полотнища с продольными стыковыми швами рекомендуется править на вальцах, используя один из следующих способов:

с применением прокладок, уложенных вдоль сварного шва с обеих сторон листа (рис. 3.6);

после снятия усиления шва с обеих сторон полотнища;

с применением специальных валков с проточенными канавками для пропуска усиления шва (рис. 3.7).

полотнища толщиной 20 мм и более необходимо править за несколько проходов.

Рис. 3.6. листоправильные валки с прокладками вдоль шва:

1 - прокладки; 2 - валки; 3 - деформированный лист

Рис. 3.7. Листоправильные валки с поперечной канавкой:

1 - валки; 2 - деформированный лист

3.16. Полотнища с поперечными стыковыми швами допускается править на вальцах при условии, если толщина полотнища не превышает 20 мм, а величина усиления шва с каждой стороны - 3 мм. В этом случае не допускается применение жестких режимов правки (с малым числом проходов) во избежание появления трещин в шве и околошовной зоне.

4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ПРАВКА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ

4.1. Волнистость листовой стали следует править нагревом одной или нескольких полос, расположенных по гребню волны (рис. 4.1 и 4.2).

Ширину полосы нагрева следует определять согласно данным рис. 4.3 и 4.4 , на которых приведены зависимости для горелок с эффективной мощностью 1300, 1730 и 2200 кал/сек, что соответствует ацетиленокислородным горелкам № 5, 6, 7 (приложение 7). В случае применения горелок, работающих на других газах, данные рис. 4.3 и 4.4 можно использовать, определив эффективную мощность, согласно приложению 8.

4.2. Стрелку прогиба после правки волнистости допускается определять сразу же после нагрева полосы.

Рис. 4.1. Правка волнистости диска нагревом полос:

1 - полосы, нагреваемые на верхней поверхности листа; 2 - полосы, нагреваемые на нижней поверхности листа

Рис. 4.2. Правка косого выгиба листа нагревом косо-направленных полос (полосы нагреваются на верхней поверхности)

Рис. 4.3. Зависимость величины угловых деформаций б/с от ширины полосы нагрева в при нагреве ацетиленокислородной горелкой № 6 листов различной толщины t

Рис. 4.4. Сопоставление эффективности правки листа толщиной 20 мм в зависимости от номера n горелки

4.3. Если после первого нагрева полосы деформации волнистости не выправились, то допускается повторный нагрев этого же места после полного остывания металла.

4.4. Правку саблевидности листовой стали следует производить либо нагревом клиньев (рис. 4.5), либо нагревом полосы (рис. 4.6) со стороны выпуклой кромки.

4.5. Высоту клина следует принимать равной 2/3 высоты листа.

4.6. Клин следует нагревать, перемещая горелку от вершины к основанию (см. рис.4.5).

4.7. При узких листах или наличии значительных остаточных деформаций рекомендуема применять ступенчатый метод нагрева клина, позволяющий повысить эффективность правки на 30%:

сначала нагреть часть а (рис 4.7) от вершины к основанию передвигая горелку в направлении стрелки;

затем убрать горелку и ожидать остывания нагретой части до исчезновения свечения металла;

нагреть часть б.

Если по расчету требуется нагревать несколько расположенных рядом клиньев, то часть б для них намечается общей (нагрев гребенкой), что обеспечивает непрерывность процесса.

На рис. 4.8 цифрами указан порядок нагрева элементов гребенки, а стрелками - направление движения горелки.

Рис. 4.5. правка саблевидности листа нагревом клиньев

Рис. 4.6. Правка саблевидности листа нагревом полосы

4.8. Не следует нагревать одновременно всю поверхность клина или клин от основания к вершине.

Рис. 4.7. Ступенчатый нагрев клина:

а и б - последовательно нагреваемые части

Рис. 4.8. нагрев гребенкой: а и б - последовательно нагреваемые части

Нагревом полосы не рекомендуется править, когда отношение ее ширины к общей ширине листа превышает 0,2.

4.9. Величину изменения стрелки прогиба при правке саблевидности нагревом полосы или клиньев следует определять согласно данным рис. 4.9 и 4.10.

Рис. 4.9. График зависимости остаточного прогиба f от отношения h1/h: h1 и h - соответственно ширины полосы нагрева и ширина листа

Рис. 4.10. График зависимости остаточного прогиба f от отношения в/h: f - остаточный прогиб, h - высота листа, в - ширина основания клина

4.10. Ширину основания клина следует назначать в пределах от 70 по 200 мм.

Размеры и количество клиньев принимаются такими, чтобы после правки не возникало недопустимых переломов.

Необходимо иметь в виду, что при замене одного широкого клина несколькими узкими с той же суммарной площадью деформация после правки получается тех же размеров, но более плавной формы. При необходимости получения последней с особо высокой точность саблевидность следует править нагревом полосы.

4.11. Стрелку прогиба при термической правке саблевидности листов следует определять после выравнивания температуры по сечению.

4.12. Если при правке саблевидности после первого нагрева лист не выправлен, то разрешается повторный нагрев клина или гребенки в том же месте листа.

Не рекомендуется повторный нагрев полосы с сохранением ее размеров и температуры нагревания. В том случае если после первого нагрева деформации не устраняются, требуется нагреть полосу большей ширины или до более высокой температуры.

4.13. При нагреве клиньев и полос необходимо обеспечивать равномерный прогрев листа по толщине. Во избежание образования деформаций в плоскости, перпендикулярной плоскости листа, нагрев следует вести одновременно двумя горелками с обеих сторон клина или полосы; в том случае, когда производится нагрев узкой полосы по торцу листа, возможно использовать одну горелку.

Для обеспечения равномерности прогрева по толщине, равной 20 мм и более, необходимо постепенно увеличивать зону одновременного нагрева, т.е. такую, по которой горелка непрерывно равномерно перемещается до достижения металлом заданной температуры. При этом минимальный размер подобной зоны должен быть равен трем толщинам нагреваемого элемента.

4.14. Термическую правку выпучив листовой стали (рис. 4.11) при толщине металла до 14 мм следует осуществлять согласно указаниям раздела 7; при толщине свыше 14 мм - руководствуясь указаниями п. 4.1.

Рис. 4.11. Правка выпучин листовой стали нагревом полос

4.15. Стрелку прогиба при термической правке выпучин следует измерять после полного остывания металла.

4.16. Соединения, имеющие переломы в стыке ("домики"), допускается править нагревом швов. В конструкциях, изготовленных из термически упрочненных сталей, часть шва, расположенную на выпуклой стороне стыка, удаляют воздушно-дуговой строжкой и заваривают вновь.

Примечание. Ввиду большой трудоемкости правки "домиков" рекомендуется уделять особое внимание предотвращению образования последних, для чего стыкуемые листы следует выкладывать перед сваркой под некоторым углом, полученным либо экспериментальным путем, либо предварительно рассчитанным по определенным параметрам.

5. ПРАВКА ГРИБОВИДНОСТИ И ПЕРЕКОСОВ ПОЛОК

5.1. Правку грибовидности полок сварных Н-образных моментов и двутавровых балок осуществляют холодным и термическим методами, а полок сварных балок с приваренными к стенке ребрами жесткости или с прикрепленными к полкам упорами, а также правку перекосов полок осуществляет термическим методом.

5.2. Холодную правку грибовидности полок в балках, не имеющих ребер жесткости или упоров на полках, рекомендуется осуществлять за несколько проходов на стационарном (приложение 1) или передвижном (приложение 3) правильных станках.

5.3. Термическую правку грибовидности следует осуществлять путем нагрева полосы или двух смежных полос, расположенных на гребне (рис. 5.1).

5.4. Термическую правку перекосов производят либо нагревом полос на полке (рис. 5.2), либо на стенке (рис. 5.3).

Рис. 5.1. Правка грибовидности нагревом полосы:

1 - зона расположения полосы

Рис. 5.2. Правка прекоса и грибовидности нагревом полосы на полке:

1 - зона расположения полосы

5.5. Расчет характеристик нагреваемых полос следует, осуществлять согласно данным рис. 4.3 и 4.4 п. 4.1 настоящих Указаний.

5.6. Грибовидность и перекос полок следует намерять универсальной линейкой (см. рис. 2.1), длина которой должна равняться высоте стенки элемента.

Рис. 5.3. Правка прекоса полок нагревом полос на стенке:

1 - зона расположения полосы

Применять угольники для измерения грибовидности и перекоса полок не рекомендуется.

5.7. Результат термической правки грибовидности и перекосов полок допускается проверять сразу же после нагрева полосы.

5.8. Если после первого нагрева полосы деформации не выправились, то после полного остывания допускается вторичный нагрев.

6. ПРАВКА ВЫГИБА

6.1. Выгиб коробчатых элементов рекомендуется править термическим методом, располагая места нагрева преимущественно вне пределов средней трети по длине элемента.

6.2. Выгиб Н-образных элементов следует править только термическим методом.

6.3. Не допускается холодная правка выгиба коробчатых элементов.

6.4. Термическую правку указанного на рис. 6.1 и 6.2 выгиба элементов необходимо осуществлять нагревом клиньев или полос на выпуклой кромке (кромках) элемента с учетом указаний п.п. 4.5 - 4.8. На рис. 6.1 - 6.3 и 6.5 стрелками показано направление деформаций после правки.

Рис.6.1. Правка выгиба нагревом клиньев

Рис.6.2. Правка выгиба нагревом полосы

6.5. Термическую правку показанного на рис. 6.3 выгиба элементов необходимо осуществлять следующим образом: вначале нагревать клинья, высота которых равна высоте элемента, затем - прямоугольник, основание и высота которого соответственно равны основанию клина и ширине элемента.

6.6. Клинья следует нагревать от вершины к основанию, а прямоугольник - перемещая горелку зигзагообразно вдоль элемента (см. рис. 6.3). При нагреве прямоугольника на широких полках следует использовать одновременно две горелки, порядок перемещения которых показан на рис. 6.4, а, б.

Не рекомендуется нагревать одновременно всю поверхность прямоугольника.

6.7. Если выгиб имеет место одновременно в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, то править следует либо по схеме, указанной на рис. 6.5, либо сначала в одной, а затем в другой плоскости.

Рис. 6.3. Правка выгиба нагревом клиньев в сочетании с прямоугольником

Рис. 6.4. Последовательность движения горелок при нагреве прямоугольников на широких полках:

1 и 2 - направление движения каждой горелки

Рис. 6.5. Правка выгиба уголков нагревом клиньев

6.8. Если элемент имеет перелом, то правку осуществляют нагревом широкого клина (рис. 6.6, а); если кривизна равномерно распределена вдоль длины элемента, то править следует либо путем нагрева нескольких узких клиньев, равномерно распределенных по длине (рис. 6.6, б), либо путем нагрева полосы.

Рис. 6.6. Термическая правка выгиба различной кривизны

6.9. Величину изменения стрелки выгиба элемента после правки следует определять согласно данным:

рис. 4.9 - при нагреве полосой элементов, приведенных на рис. 6.1, а, д, е;

рис. 4.10 - при нагреве клиньями элементов, показанных на рис. 6.1, а, д, е и элементов - на рис. 6.3;

рис. 6.7 - при нагреве клиньями элементов, приведенных на рис. 6.1, б, в, г;

рис. 6.8 - при нагреве полосой элементов, приведенных на рис. 6.1, б, в, г.

Рис. 6.7. График зависимости остаточного прогиба от отношения в/h: f - остаточный прогиб; h - высота полки уголка или швеллера; в - ширина основания клина

Рис. 6.8. График зависимости остаточного прогиба f от отношения; h1/h; h1и h - соответственно ширина полосы нагрева и ширина листа

6.10. Стрелку прогиба следует измерять после выравнивания температуры по сечению элемента.

6.11. Необходимо добиваться равномерности прогрева металла по толщине (п. 4.13).

6.12. Если после первого нагрева элемент не выправлен, то разрешается повторный нагрев клина, прямоугольника или гребенки в том же месте.

При повторном нагреве полосы следует учитывать указания п. 4.12.

6.13. При термомеханической правке выгиба нагревают поперечную полосу с выпуклой стороны на половине высоты элемента (рис. 6.9). В зависимости от длины полосы следует нагревать одновременно всю полосу одной или двумя горелками. Для того, чтобы в момент приложения механического воздействия не образовалось остаточной деформации в другую сторону, необходимо устанавливать страхующую подкладку 3 (см. рис. 6.9).

6.14. Выгиб профильной стали рекомендуется править либо вхолодную на кулачковых прессах, либо на углоправильных вальцах (приложение 1).

 

Рис. 6.9. Термомеханическая правка выгиба оси элемента:

1 - полосы нагрева; 2 - груз, устанавливаемый до начала нагрева; 3 - страхующая подкладка

7. ПРАВКА ХЛОПУНОВ

7.1. Хлопуны следует править термическим или термомеханическим методами только после завершения правки всех других видов остаточных деформаций элемента (грибовидность, выгиб и др.).

7.2. Хлопуны в стенках, металл которых имеет предел текучести до 40 кГ/мм2, рекомендуется править термическим методом, а свыше - термомеханическим.

7.3. Стрелку хлопуна и его границы в отсеке балки рекомендуется измерять универсальной линейкой (см. рис. 2.1), длина которой должна быть равна высоте стенки отсека.

Допускается определение стрелки хлопуна с вогнутой стороны стенки путем измерения зазора между стенкой и натянутой струной.

7.4. Центр хлопуна и его границы намечаются мелом на той стороне стенки, с которой будет осуществляться нагрев при правке данного хлопуна.

Если на стенке имеется два или более хлопунов, то центр и границы для каждого из них размечают в отдельности.

7.5. Для нагрева стенки рекомендуется применять ацетиленокислородные горелки с наконечниками № 6 или 7.

При наличии ацетиленокислородных горелок с меньшими номерами наконечников или горелок, работающих на газах-заменителях ацетилена стенку рекомендуется нагревать одновременно двумя или несколькими горелками с факелами, сведенными в одну точку.

7.6. В балках из углеродистых и низколегированных сталей допускается применение воздухоструйного искусственного охлаждения нагретых стенок.

7.7. При термической правке стенку рекомендуется нагревать с выпуклой стороны.

7.8. Хлопун правится нагревом полос, направленных радиально от его центра.

Нагрев каждой полосы начинают с центра хлопуна.

Каждую следующую полосу необходимо нагревать после полного остывания предыдущей.

7.9. Режимы термической правки, т.е. ширину Р, длину в и количество полос нагрева N рекомендуется определять в зависимости от измеренной стрелы хлопуна f, длины отсека h и толщины стенки δ следующим образом:

для мостовой балки, имеющей ребра жесткости и изготовленной из углеродистой или низколегированной стали по номограммам, приведенным соответственно на рис.7.1, а или 7.2, а;

для мостовой балки, не имеющей ребер жесткости, а также для подкрановой балки, изготовленных из углеродистой или низколегированной стали - по номограммам приведенным соответственно на рис. 7.3, а или 7.4, а.

Примечание. На каждой номограмме (рис. 7.1, а - 7.4, а) пунктирной линией изображен способ определения размеров и количества полос нагрева по заданным исходным данным (тип стали, высота и толщина стенки, стрелка хлопуна).

7.10. Ширина полосы нагрева Р , определяемая по нанограмме, не должна превышать критической величины Ркр , получаемой по этой же шкале Р против заданного значения толщины стенки.

Если пересечение а пунктирных линий (рис. 7.1, а - 7.4, а) попадает точно на кривую с обозначением количества полос нагрева, то следует принимать Р = Ркр. В противной случав вертикальную пунктирную линию продолжают до пересечения Б с ближайшей кривой с большим значением N, откуда, проводя горизонтальную пунктирную линию до шкалы Р, определяют требуемое значение ширины полосы.

7.11. Если соотношение сторон описанного вокруг хлопуна прямоугольника (в частном случае - отношение длины и ширины отсека) не превышает 1,5, то режим правки хлопуна определяют, исходя из размера большей стороны h. В противной случае режим правки назначают для каждой стороны отсека отдельно, располагая полученные по номограммам полосы против соответствующей расчетной стороны отсека.

Примечание. Например, для цилиндрического хлопуна, который можно представить как вписанный в прямоугольник со сторонами h и ∞, расчетной стороной является только h, так как при ∞ определяемое количество полос равно нулю. Следовательно, полосы нужно расположить перпендикулярно - стороне h на равном друг от друга расстоянии.

Рис. 7.1. Номограмма для определения режима термической правки стенки мостовых балок, наготовленной из углеродистой стали:

а - номограмма; б - пример определения режима правки и расположения полос нагрева

Рис. 7.2. Номограмма для определения режима термической правки стенки мостовых балок, изготовленной из низколегированной стали:

а - номограмма; б - пример определения режима правки и расположения полос нагрева

Рис. 7.3. Номограмма определения режимов термической правки стенки подкрановых балок, изготовленной из углеродистой стали:

а - номограмма; б - пример определения режима правки и расположения полос нагрева

Рис. 7.4. Номограмма для определения режимов термической правки стенки подкрановых балок, изготовленной из углеродистой стали:

а - номограмма; б - пример определения режима правки и расположения полос нагрева

7.12. Рекомендуется в течение правки контролировать величину усадки стенки следующим образом.

После остывания первой нагретой полосы определить с помощью линейки величину уменьшения стрелки хлопуна f1, и сравнить ее с теоретической, равной

где f - стрелка, измеренная до правки;

fДОП - максимально допускаемое отклонение выпучивания стенки (см. табл. 2.1);

N - определенное из номограммы число полос нагрева.

Если f1f1m, то правку следует продолжать согласно определенному по соответствующей номограмме режиму.

Если f1 < f1m (что может быть следствием большое величины предела текучести металла стенки, наличия значительных растягивающих остаточных напряжений от предшествующей правки и др.), то следует изменить выбранный режим, увеличивая либо ширину полосы нагрева с соблюдением условия РРкр, либо число нагреваемых полос N.

После остывания второй нагретой полосы, при необходимости, может быть произведена аналогичным образом дальнейшая корректировка выбранного режима.

7.13. Допускается правка стенки с хлопунами, выпученными в разные стороны, нагревом стенки только с одной стороны.

7.14. Режимы для термомеханической правки хлопунов в стенках мостовых или подкрановых балок, изготовленных из термически упрочненных сталей, рекомендуется определять из номограмм (см. рис. 7.1 или 7.3); при этом полученная по номограмме величина в должна быть умножена на коэффициент 0,75.

7.15. Термомеханическая правка хлопунов нагревом пятен допускается для неответственных конструкции Пятна следует располагать в шахматном порядке вокруг центра хлопуна на расстоянии, не превышающем В (см. п. 7.14). Диаметр пятен нагрева не должен превышать значений, приведения в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Тип стали

Толщина стенки, мм

8

10

12

14

Низколегированная (термически упрочненная)

40

50

60

70

Низколегированная (горячекатаная)

40

50

65

75

Углеродистая

50

60

75

90

Разрешается одновременно нагревать не свыше 4-5 наиболее удаленных друг от друга пятен. Нагрев новых пятен следует осуществлять после полного остывания предыдущих.

7.16. При термомеханической правке нагревание стенки следует производить только после установки на ее выпуклую сторону (в центре или симметрично относительно центра хлопуна через распределяющие прокладки) груза или какого-либо приспособления, препятствующего увеличению стрелки хлопуна за счет нагрева.

Механическое воздействие (вес груза, усилие от действия домкрата) следует подбирать опытным путем перед началом правки, при этом необходимо, чтобы хлопун не продавливался внутрь.

7.17. Перед термомеханической правкой стенки с двояковыпуклыми хлопунами следует установить груз на центр одного из хлопунов, а под центром другого укрепить распорку, препятствующую его выпучиванию под действием груза.

7.18. При термомеханической правке допускается нагревать стенку с вогнутой стороны.

7.19. Режим термической правки выпученного участка стенки в зоне монтажного стыка ("половинного" хлопуна) рекомендуется определять согласно п.п. 7.9, 7.10 как для целого хлопуна. Определенное по номограммам количество полос нагрева необходимо разделать пополам и расположить полосы радиально от центра хлопуна таким образом, чтобы крайние полосы не были параллельны свободной кромке стыка (см. рис. 4.11).

7.20. Термомеханический метод правки нагревом полос сквозь специальные окошки 6 приспособления, изображенного на рис. 7.5. рекомендуется также при наличии волнистости свободных кромок стенки в зоне монтажного стыка.

Pис. 7.5. Термомеханическая правка волнистости концевых участков балок и отдельных листов:

1 - деформированный лист; 2 - верхний прижим с окошками для нагрева 3 - нижний прижим; 4 - струбцина, 5 - горелка; 6 - окошки для нагрева

Струбцины приспособления следует затягивать до нагрева и в течение процесса правки подтягивать.

Во избежание чрезмерной усадки полос и, как следствие, сокращения высоты стенки в зоне монтажного стыка не следует сразу нагревать много полос. Рекомендуется после нагрева и остывания 2-8 полос измерить стрелку выпучивания и при необходимости вновь продолжать правку, нагревая не более 2-3 полос.

8. ПРАВКА ПРОЧИХ ВИДОВ ДЕФОРМАЦИЙ

8.1. Правку винтообразности коробчатых сварных элементов следует производить термическим или термомеханическим способами и в отдельных случаях (см. п. 8.4) - комбинированным способом.

8.2. Термическую правку винтообразности необходимо производить нагревов вертикальных и горизонтальных листов коробчатых элементов в местах наибольшей деформации. Нагрев следует производить двумя парами клиньев в одном сечении элемента, причем общее основание каждой пары должно располагаться на двух диагонально противоположных гранях.

Аналогичный нагрев в другом наиболее деформированной сечении элемента необходимо произвести в случае, если нагрев в одном сечении не поправляет деформацию до требуемой величины.

8.3. Термомеханическая правка винтообразности должна осуществляться следующим образом. Сначала выправляют коробчатый элемент холодным способом при помощи домкрата, лебедки, займов и т.п., а затем нагревают полосы по всему контуру в одном или нескольких сечениях.

8.4. Если винтообразность коробчатого элемента невозможно исправить термическим или термомеханическим способами, необходимо срезать верхний горизонтальный лист и затем выправить элемент холодным способом. После этого верхний горизонтальный лист следует заново приварить, соблюдая правильную последовательность технологического процесса.

8.5. Правка ромбовидности коробчатых элементов производится только по окончании их сварки, для этого после наложения наружных и внутренних швов необходимо разжать сечение домкратом по короткой диагонали на величину, равную двукратному укорочению данной диагонали (рис. 8.1). Затем произвести нагрев полос рядом с наружными швами.

Рис. 8.1. Термомеханическая правка ромбовидности коробчатого элемента:

а - исходное положение деформированного сечения элемента, когда l<m; б - нагрев горелками 1 элемента с диагональю l разжатой домкратом 2

9. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. При производстве газосварочных работ следует выполнять требования настоящей главы "Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработки металлов" ЦК профсоюза рабочих машиностроения и "Правил испытания электросварщиков и газосварщиков" Госгортехнадзора СССР.

9.2. Баллоны следует хранить в отдельном специально оборудованном помещении только в вертикальном положении в гнездах специальных стоек. Порожние баллоны должны храниться раздельно от баллонов, заполненных газом.

9.3. Вентили газовых баллонов должны быть закрыты предохранительными колпаками. Приемка, хранение и отпуск газовых баллонов для производства работ без предохранительных колпаков запрещается.

Газовые баллоны необходимо окрашивать и делать на них ясные надписи с указанием наименования заключенного в них газа. Цвет окраски баллонов и надписей на них принимается по табл. 9.1.

Таблица 9.1

Газ

Цвет окраски баллонов

Цвет надписи

Кислород

Голубой

Черный

Ацетилен

Белый

Красный

Нефтегаз

Серый

Красный

Пропан

Красный

Белый

Бутан

«

«

Природный газ

«

«

Баллоны со сжатым газом должны быть защищены от ударов.

9.4. При перерывах в работе запрещается оставлять без надзора заряженные баллоны. По окончании работ генераторы и баллоны необходимо убрать в отведенные для хранения места.

9.5. Замерзшие вентили газовых баллонов разрешается отогревать только паром или горячей водой, не имеющей следов масла.

9.6. На месте производства работ кислородные и ацетиленовые баллоны необходимо защищать от действия прямых солнечных лучей.

9.7. Запрещается разводить открытий огонь, курить и зажигать спички в пределах 10 м от кислородных и ацетиленовых баллонов.

9.8. При выполнении правильных работ с применением сжиженных газов вентиляция должна иметь отсосы из нижней части помещения.

9.9. Отбор кислорода из баллонов производится до остаточного давления не ниже 0,5 кГ/см2, а ацетилена - не ниже давления, указанного в табл. 9.2.

Таблица 9.2

Температура, ºС

минимальное допустимое остаточное давление по манометру, кГ/см2

Ниже 0

0,5

0-15

1

16-25

2

26-35

3

9.10. Открывать вентиль баллона с ацетиленом или крепить на нем редуктор можно только специальным ключом.

9.11. Шланги до присоединения к горелке или резаку должны быть продуты рабочим газом. Присоединение шлангов к баллонам и аппаратам, а также соединение их между собой производится с учетом указаний п. 9.16.

9.12. Запрещаются газоправильные работы в местах, где возможно появление взрывоопасных (пожароопасных) газов (малярные цехи и др.).

9.13. использование сжиженных газов (пропанобутановых смесей) при газопламенной обработке материалов должно производиться в соответствии с требованиями "Правил безопасности в газовом хозяйстве" Госгортехнадзора СССР.

9.14. При отборе горючего газа от трубопроводов находящихся под давлением 0,7 кГ/см2 и выше, должен быть установлен регулятор давления и водяной затвор; при давлении менее 0,7 кГ/см2 - только водяной затвор.

9.15. Для газопламенной обработки материалов должны применяться резино - тканевые рукава по ГОСТу 9356-60 "рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов рассчитанные на давление до 6 кГ/см2, или по ГОСТу 8318-57 "Рукава резино-тканевые напорные", рассчитанные на давление до 10 кГ/см2. Длина рукавов не должна превышать 30 м.

9.16. Для надежного закрепления рукавов на ниппелях аппаратуры (горелок, резаков, редукторов) необходимо применять специальные хомутики.

Запрещается применение дефектных рукавов. Испорченные места должны быть вырезаны, а отдельные куски рукава соединены двусторонними ниппелями.

Запрещается соединение рукавов отрезками гладких трубок.

В каждом рукаве допускается не более двух стыков.

9.17. Максимальная температура нагрева цистерн и бочек со сжиженными газами допускается не выше 50°С, для баллонов - не выше 45°С.

9.18. Автомобили, предназначенные для перевозки баллонов со сжиженными газами, должны быть снабжены огнетушителями.

9.19. Наполненные или порожние баллоны должны быть предохранены от соприкосновения с токоведущими проводами. Расстояние между баллонами и токоведущим проводом должно быть не менее 1 м.

9.20. Баллоны со сжиженным газом должны находиться в специальных помещениях или в металлических шкафах с естественной вентиляцией.

9.21. В рамповом помещении для баллонов со сжиженным газом должны быть предусмотрены огнетушители из расчета один огнетушитель на 10 баллонов сжиженного газа; снаружи помещения у входа должен находиться ящик с песком и лопатой и доска с противопожарным инвентарем. При работах со сжиженными газами у каждого рабочего места должны быть огнетушитель и ящик с песком и лопатой.

9.22. Запрещается совместное хранение в одном помещении как наполненных, так и порожних баллонов для сжиженного газа и кислорода.

9.23. Использовавшиеся ранее для работ со сжиженными газами редукторы и шланги запрещается применять в различных работах с кислородом.

9.24. Лицо, ответственное за безопасное состояние сосудов, назначается из числа технического персонала соответствующим приказом по предприятию (учреждению).

9.25. Обслуживание сосудов может быть поручено только лицам, достигшим 18-летнего возраста, прошедшим производственное обучение, проверку знаний в квалификационной комиссии, организуемой предприятием, и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов.

9.26. Администрация предприятия должна разработать инструкцию по безопасному обслуживанию сосудов и вывесить ее на видном месте, а также выдать на руки каждому аппаратчику соответствующую инструкцию.

9.27. Не реже, чем через каждые 12 месяцев лицо ответственное за безопасное состояние и действие сосудов, обязано проводить периодическую проверку знаний персонала, занятого в сфере обслуживания газовых баллонов. Результаты проверки необходимо заносить в специальный журнал за подписью лица, производившего проверку, с отметками о дате и оценке знаний каждого из проверенных лиц.

Администрация предприятия (цеха, учреждения) не должна допускать к обслуживанию сосудов лиц, не обладающих необходимыми знаниями.

9.28. Вентили баллонов для кислорода должны ввертываться на фольге или с применением жидкого натриевого стекла и не должны иметь просаленных или промасленных деталей и прокладок.

Приложение 1

Таблица 1

Характеристики некоторых типов оборудования для холодной правки

Правильное оборудование

Характеристика выправляемого металла

Производительность в смену, т

Листоправильные вальцы

Лист толщиной:

 

(рис. 1)

10 мм

100

 

20 мм

140

 

30 ми

160

 

Универсальный лист сечением:

 

 

400×10 мм

50

 

500×20 мм

60

 

600×30 мм

80

Углоправильные вальцы

Уголок равнобокий сечением:

 

(рис. 2)

63×6 мм

 

 

125×12 мм

40

 

200×20 мм

65

 

Уголок неравнобокий сечением:

90

 

100×63×8 мм

50

 

160×100×12 мм

65

 

200×125×16 мм

80

Горизонтальные правильно-гибочные прессы

Балка двутавровая:

 

(рис. 3)

№ 14

20

 

№ 30

40

 

№ 45

50

 

Швеллер:

 

 

№ 10

12

 

№ 20

20

 

№ 30

30

 

Уголок разнобокий сечением:

 

 

125×12 мм

30

 

160×14 мм

40

 

200×20 мм

50

 

Квадрат сечением:

 

 

60×60 мм

20

 

100×100 ми

40

 

120×120 мм

60

Рис. 1. Листоправильные вальцы:

1 - станины; 2 - верхние валки; 3 - механизм подъема и опускания верхних валков; 4- - указатель перемещения верхних валков; 5 - нижние валки; 6- редуктор; 7 - электромотор; 8 и 9 - рольганги

Рис. 2. Углоправильные вальцы:

а - общий вид; б - ролики переднего стола; в - ролики заднего стола; 1 - станины; 2, - верхние ролики; 3 - механизм для ручного или механизированного подъема и опускания верхних роликов; 4 - нижние ролики; 5 - редуктор; 6 - электродвигатель; 7 и 8 - передний и задний столы

Рис. 3. Горизонтальный правильно-гибочный пресс:

1 - выправляемый элемент; 2 - опоры; 3 - ползун; 4 - механизированные столы

Таблица 2

Характеристики листоправильных вальцов с параллельными рядами валков

№ модели

Толщина выправляемого листа, мм

Ширина листа, мм

Предел текучести, кГ/мм2

Скорость правки, м/мин

Число правильных валков

Шаг валков, мм

Диаметр валков, мм

Мощность электродвигателя, квт

Габаритные размеры, мм

Вес, т

главного привода

механизма регулировки

ширина

длина

высота

1

6-16

2500

32

8

9

250

230

65

-

2850

10330

4120

92,6

2

12-25

2100

26

15-24

9

300

260

460

22,5

-

-

4790

94

3

10-32

3500

32

8

7

400

370

310

22

4600

14170

5980

227

4

20-32

4000

42

6

7

450

430

2×155

22

6000

15000

6870

296

5

18-50

4000

80

6

7

550

520

2×280

22

5200

15700

8350

550

Таблица 3

Характеристики углоправильных вальцов

Основные, параметры углоправильных вальцов

единицы измерения

Типы станков

I

II

III

Число роликов

Шт.

9

7

9

Диаметр роликов

мм

850

900

900

Наибольший размер уголка

мм

200×200×24

200×200×24

200×200×24

Расчетный предел текучести

кГ/мм2

45

30

30

Скорость правки

м/мин

30

36 и 42

25 и 50

мощность электродвигателя

квт

155

125

60

Таблица 4

Характеристики горизонтальных правильногибочных прессов

Основные параметры прессов

единицы измерения

Типы станка

I

II

III

максимальное давление ползуна

т

200

315

450

Размеры рабочей части пресса h

мм

345

485

650

в

мм

320

420

500

Расстояний между опорами l

мм

300-1200

350-1500

800-2600

Ход ползуна С

мм

32

40

70

Число ходов ползуна

ход/мин

35

25

20

мощность электродвигателя

квт

18

24

30

Таблица 5

ПЕРЕЧЕНЬ
приспособлений и оборудования, для холодной правки, применяемых на отдельных заводах металлоконструкций

Наименование приспособлений и оборудования

Организация, разработавшая конструкцию и чертежи

№ выпуска проекта

Механизированный стеллаж для листоправильных вальцов

Проектстальконструкция (ПСК)

1453 ПСК

Стол к листоправильным вальцам

То же

388-3

388-4

388-5

Механизированный стол для листоправильных вальцов

Ждановский завод металлоконструкций

Листы 4, выпуска 8 Челябинского филиала института Промстальконструкция

Машина для правки грибовидности горизонтальных листов сварных двутавров

Н. Тагильский завод металлоконструкций

Выпуск 6 Челябинского филиала Промстальконструкция, лист 4

Станок для правки грибовидности полок сварных балок и стол с механическим приводом для передвижения балок при правке грибовидности полок

Челябинский завод металлоконструкций

То же, выпуск 8, листы 23 и 24

Приспособления для правки грибовидности полок балок

Орский завод металлоконструкций

То же лист 25

Станок для правки грибовидности полок

Кулебакский завод металлоконструкций

То же, лист 26

Правильный пресс конструкции С.И. Зубача

 

 

Приложение 2

Характеристики листоправильных вальцов завода-изготовителя VEB Maschinenfobrik und Eisenqieberei Dessau (типа UBR) и режимы правки на них.

Таблица 1

Характеристики вальцов

Наименование характеристики

Единица измерения

Количество

максимальная ширина выправляемого листа

мм

3200

максимальная толщина выправляемого листа

мм

40

максимальное временное сопротивление листа при наибольших его размерах

кГ/мм2

50

Скорость правки

м/мин

9

Количество правильных валков

шт

7

Количество ведомых валков

шт

5

Шаг правильных валков

мм

350

Диаметр верхних наружных валков

мм

380

Диаметр правильных валков

мм

340

Диаметр опорных (поддерживающих) валков

мм

334

Максимальный подъем верхней обоймы

мм

200

максимальное превышение крайних валков над остальными валками своего ряда

мм

(+10)÷(-6)

Таблица 2

Допускаемая ширина выправляемых листов

Класс стали

Предельные значения ширины листов, мм, при толщине, мм

22

24

26

28

30

32

34

36

38

40

С-34

-

-

-

-

-

3150

2780

2480

2220

2000

С-40

-

-

-

-

3130

2760

2430

2170

1950

1760

С-50

-

-

-

-

2860

2500

2230

1980

1790

1600

С-60

-

-

-

2900

2540

2230

1970

1760

1580

1420

С-75

-

-

2860

2470

2160

1900

1670

1500

1340

1210

Примечания.

1. В графах с прочерками допустима максимальная ширина листа.

2. При правке в зимних условиях значения ширины листа следует делить на соответствующий температурный коэффициент Кт (см. п. 3.6).

Таблица 3

Величина зазоров С между рядами валков

Толщина листа, мм

Оптимальные интервалы зазоров между рядами валков, мм при классе стали

С-35

С-40

С-50

С-60

С-75

40

36,6-39,4

33,4-39,4

38,3-39,2

38,0-39,0

37,4-38,8

36

34,4-35,4

34,2-35,8

34,1-35,1

33,9-34,9

33,3-34,6

32

30,2-31,3

30,0-31,2

29,9-31,0

29,7-30,8

29,0-30,5

28

25,9-27,2

25,7-27,1

25,6-26,8

25,3-26,6

24,6-26,3

24

21,6-23,0

21,3-22,9

21,0-22,6

20,9-22,4

20,0-22,0

20

17,1-18,9

16,8-18,7

16,6-18,4

16,2-18,0

15,2-17,6

16

12,4-14,6

12,0-14,4

11,7-14,0

11,3-13,6

10,0-12,9

12

7,2-10,1

6,7-9,8

6,3-9,3

5,7-8,8

4,0-7,9

8

0,8-5,2

0,0-4,8

(-0,5)-3,9

(-1,4)-3,1

(-4,0)-1,9

Примечание. Листы толщиной менее 8 мм на данных машинах не правятся

Приложение 3

Характеристика передвижного станка да правки грибовидности полок сварных балок

Станок (рисунок) состоит из следующих основных углов: траверсы 1 и 2 с жесткими подвесками 3, образующей П-образную раму, надеваемую на верхнюю полку балки; опорных роликов 8, закрепленных на подвесках 3 траверсы с внутренней стороны и перемещающихся по нижней плоскости выправляемой полки; верхнего прижимного ролика 5, усилие на который передается вручную поворотом маховичка 11 и 4; нескольких пар направляющих роликов 9 и 10, обеспечивающих прямолинейное перемещение прижимного ролика по центру полки; электродвигателя 6 и редуктора 7.

Станок устанавливается краном на верхнюю полку балки, после чего опорные ролики заводятся под полку, благодаря горизонтальному перемещению подвесок на траверсе. Ручным вращением маховичка 11 прижимной ролик 5 передает усилие на полку, создавая момент, обеспечивающий правку грибовидности. После включения электродвигателей 6 начинается перемещение станка по верхней полке вдоль неподвижной балки. В процессе движения вращением маховичка осуществляется регулировка прилагаемых усилий.

Схема передвижного станка для холодной правки грибовидности полок сварных балок

Приложение 4

Характеристики пирометров излучения

В зависимости от принципа устройства пирометры излучения разделяются на пирометры частичного излучения (оптические) и пирометры полного излучения (радиационные).

Оптические пирометры типа ОППИР-09 (рис. 1) или ОППИР-20-55 используют для измерения температур в пределах от 800 до 1400°C. Принцип действия прибора состоит в совпадении цвета каления нити лампы прибора с цветом нагретой поверхности металла. Цвет каления нити изменяют путем вращения кольца реостата прибора.

Рис. 1.Внешний вид и габаритные размеры пирометра ОППИР-09:

1 - узел объектива; 2 - кнопка поворота серого светофильтра; 3 - механический корректор измерителя; 4 - кольцо движка реостата; 5 - узел окуляра с сектором красного фильтра; 6 - щелочной аккумулятор в кожаном футляре

Радиационные пирометры типа РАПИР с узкоугольным телескопом ТЕРА-50 могут определять температуру от 400 до 1000°С. Пирометры измеряют полную лучистую энергию нагретого тела концентрируя ее на чувствительном, чаще всего термопарном, элементе - термоприемнике (рис. 2). Термоприёмник должен полностью перекрываться изображением излучателя, диаметр которого не менее 1/16 расстояния между телескопом и излучателем.

Рис. 2. Схема телескопа радиационного пирометра:

1 - объектив; 2 - диафрагма; 3 - термоприемник; 4 - металлический экран; 5 - светофильтр; 6 - окуляр

Приложение 5

Устройство для контроля температуры нагрева и основные показатели термопар

Устройство предназначено для визуального определения и контроля температуры нагрева, которая для термической и термомеханической правки, согласно п. 2.11, принимается равной 700°C.

Устройство состоит из хромель-алюмелевой термопары, закрепленной, как это показано на рисунке, в стальной очищенной от окалины пластинке и подсоединенной к измерительному прибору (милливольтметру или потенциометру) со шкалой, проградуированной в градусах Цельсия.

Схема устройства для контроля температуры нагрева:

1 - горелка; 2 - притертый медный "пятачок"; 3 - стальная пластина; 4 - прибор, регистрирующий температуру; 5 - прижим; 6 - термопара, заключенная в трубочку с двумя отверстиями

Пятно, нагреваемое на пластине, должно быть расположено точно над местом закрепления термопары. Для этой цели на пластине следует предварительно обозначить место нагрева пятна.

После нагрева пятна до температуры, зарегистрированной прибором, газоправильщик должен запомнить цвет каления металла под пламенем горелки и прекратить нагрев. Затем, не глядя на прибор, газоправильщик должен повторно нагреть пластину до температуры, определяемой по калению металла, и затем проверить результат по прибору. При несовпадении результатов нагрев следует повторить.

Ниже приводятся основные показатели применяемых термопар.

Термопара хромель-алюмелевая. Тип TXA-146. Предназначена для определения температуры в производственных условиях. Состоит из двух термоэлектродов: хромелевого (+) и алюмелевого (-).

Пределы измерения температуры от 0 до 800°С.

Количество чувствительных элементов - 1.

Конструкция крепления - фланец диаметром 90 мм.

Термопара платинородиево-платиновая переносная. Типы ТПП-1У и ТПП-У. Предназначена для измерения температуры в производственных и лабораторных условиях. Состоит из двух термоэлектродов: платинородиевого(+) и платинового (-).

Пределы измерения температуры от 0 до 1300°С.

Приложение 6

Классы и соответствующие им марки конструкционных сталей

Класс стали

Марка стали

Состояние поставки

С-35

15ХСНД

Горячекатаная или нормализованная

 

10Г2С1Д

То же

 

15ГФ

«

 

14Г2

»

 

10Г2С1

»

С-40

10XСНД

Горячекатаная до толщины листов 15 мм, а при большей толщине - термообработанная

 

10Г2С1Д

Закалка + отпуск

 

15ХСНД

То же

 

15Г2СФ

«

 

15Г2СФД

«

 

14Г2

«

С-50

12Г2МФТ

«

С-60

14ХМНДФР

«

 

14X2ГМP

«

 

12Г2СМФ

«

С-75

12ХГ2СМФ

«

Приложение 7

Характеристики газопламенных горелок

Тип горелки

Тип горючего газа

Номер наконечника (мундштука)

Расход кислорода, л/час

Расход горючего л/час

Эффективная мощность, кал/сек

 

 

4

-

600

900

"Москва"

Ацетилен

5

-

1000

1300

 

 

6

1000-1700

1700

1600-2000

 

 

7

1700-2800

2600

2000-2400

ГЗУ-2-62

Метан

5

1350-2200

400-650

-

 

Пропан-бутан

6

2200-3600

650-1050

-

 

Природный и городской газы

7

3500-5800

1050-1700

-

Приложение 8

Измерение эффективной мощности горелки

Для определения эффективной мощности калориметрическим способом необходимо иметь следующее оборудование: круглый образец диаметром 150 мм из стали любой марки толщиной 20 мм, сосуд для воды объемом 5 литров, термометр и секундомер.

Процесс определения эффективной мощности следующий: положить образец на бетонные подкладки таким образом, чтобы основная часть его нижней поверхности граничила с воздухом; нагреть образец горелкой в течение 40 сек. медленно перемещая горелку по кругу диаметром 20 мм в центре образца; убрать горелку, одновременно опустив образец в сосуд с 5 литрами воды; затем в течение минуты образец перемещать в воде, после чего замерить температуру воды в сосуде (замер температуры воды необходимо производить также до нагрева образца).

Для того, чтобы образец можно было перемещать в нагретом состоянии, к нему приваривают сбоку электрод или проволоку.

Эффективная мощность определяется как частное от деления общего количества тепла, переданного горелкой образцу за 40 сек. на длительность нагрева:

qэ = 140·Δt кал/сек,

где Δt - разность температур воды, замеренных до и после опускания в нее нагретого образца.

 

 >>>  ПОИСК ДОКУМЕНТОВ  
  Дополнительные материалы  [ − свернуть ]  
Утвержден: НТС ЦНИИСК им.Кучеренко (01.01.1990)
Дата введения: 1 января 1990 г.
скачать бесплатно Пособие к СНиП 2.03.09-85 "Проектирование асбестоцементных конструкций"

    ДК-5 Фото: каркасно-щитовой дом 6х6 с террасой 53.99 1 Каркасно-щитовой дом 6х6 с террасой

    110/073 Фото: деревянный дом 9х9 с мансардой и террасой 110 2 1 Деревянный дом 9х9 с мансардой и террасой

    Клён Фото: дом 4 на 5 из бруса 32 1 Дом 4 на 5 из бруса

    КД-45 Фото: жилой каркасный дом по канадской технологии, с гаражом 181 3 2 1 Жилой каркасный дом по канадской технологии, с гаражом

    Д-119 Фото: дачный дом 6х9 м с верандой 112 2 1 Дачный дом 6х9 м с верандой


 Рейтинг@Mail.ru   По вопросам работы сайта и сотрудничества обращайтесь к администратору adm@stroyplan.ru.
При использовании материалов портала - ccылка, доступная для индексации, на сайт обязательна.
© 2006-2016 "СТРОЙПЛАН"
    Все права защищены.